對於當代的汽車工廠，妳有著怎樣的印象，是歷史書中那些汙水橫流、暗無天日的臟亂景象，還是紀錄片中那些流水線上埋頭苦幹的身影？其實，現代汽車工廠早已脫離了那些陳舊的標簽，機器人流水線帶來的高度自動化已無需多言，而集約化和人性化也成為了壹家頂尖工廠必不可少的重要屬性。今天，就帶領大家走進汽車界的幾個標桿工廠，看看他們都有著怎樣的實力。
說到造車的行家，豐田永遠是繞不開的C位。誕生於日本戰後日本資源稀缺大背景和“多品種、少批量”市場環境的“精益生產”理念，經過半個多世紀的不斷打磨發展，已然成為了汽車行業內像神話壹樣的存在。哪怕流水線上駛下的產品多麽普通甚至無趣，但其背後所蘊含的造車哲學，始終被行業內的各後來者奉為圭臬。
既然豐田是造車的行家，那麽作為豐田全球標桿工廠的廣汽豐田南沙工廠就是行家中的行家了，從高達95%的壹次合格率、低至27個的返修工位中，便足見其水準。眾所周知，集約化是精益生產的重中之重，而豐田的集約化生產，則體現在每壹個微小的細節之處。以廠內物流為例，其采用後工程拉動形式，根據生產線的需要使用內物流車將零部件從收入口運輸到SPS揀貨區，需要用多少納入多少，實現中間過程的“零庫存”。包含供應商的部品，也可以實現零庫存。而在用於生產模式轉換的庫存區域，同樣通過高效的庫存管理來實現穩定的生產節奏並降低庫存。南沙工廠的最小安全在庫可以做到4個小時，其它同行業壹般都在12小時以上，這即是精益生產中JIT（Just?In?Time）的體現。
領略了傳統巨頭的深厚功力，不妨再來看看造車新興勢力們的水平又有幾斤幾兩。作為新能源的領頭羊，誕生於矽谷的特斯拉以與生俱來的極客氣質圈粉無數，而其以光速落成的上海臨港工廠也被馬斯克冠上了“超級工廠”大名。那麽，超級體現在什麽地方呢？
從特斯拉官方發布的影音資料中便不難發現，臨港工廠的總裝車間采用了壹條主線、多條分裝線同步生產的模式，空中轉運主要通過螺旋舉升機來完成，待組裝部件的地面轉運則大量使用了AGV轉運車。這種車輛可以通過磁條引導讀取地標指令，並根據地標指令停靠到對應站點。而在生產過程中，超級工廠也將大量借助人工智能識別技術、自學習趨勢預判技術、機器人視覺系統、人-機器人協作技術、AR/VR等技術，實現制造全過程的智能化和數字化。在未來，甚至可以率先實現廠區內的物流車駕駛自動化。
看過了國外品牌的模範工廠們，那中國品牌有拿得出手的力作麽？答案當然是肯定的，前不久通過直播刷了壹波存在感的領克余姚工廠就是其中的佼佼者。OPEN-GATE主拼、KUKA機械臂、ABB/DURR機器人這些看得見摸得著的硬核重器們自是不必多言，就是在常常被人忽視的軟件層面上，領克余姚工廠同樣走在了國際同行的前列。
源自沃爾沃的制造過程管控、零部件管理體系、質量追溯系統等全程質量管理體系，讓領克工廠從壹開始就站在了巨人的肩膀上。而擁有自主知識產權的MES生產信息化管理系統則更是如虎添翼，配合電動擰緊工具可以實時監控、追溯小到壹顆螺絲釘的扭矩。此外，領克余姚工廠在物料配送上充分利用PTL亮燈防錯系統，車間多線進行SPS上料，AGV小車自動運送，極大提高了生產線效率。
站在人類命運***同體的視角上，領克將沃爾沃領先的綠色生產理念融於工廠建設之中。余姚工廠的沖壓車間內采用純電動叉車，較傳統柴油車實現了低噪音和零排放。塗裝車間則采用幹式噴房，以紙盒為濾材收集過濾漆霧，不適用循環水泵，較傳統濕式噴房更加節能環保。漆面塗料同樣運用健康材質，水溶性塗料-VOC含量減少90%，單價成本四倍於瀝青墊片的水性SSD(可噴塗阻尼)，也在生產線上得到了大規模的運用。更有世界先進的全自動隨行循環的尾氣抽排設備有效消除了車輛啟動尾氣對車間空氣的汙染，從而為員工帶來更為健康、舒適的工作環境。
從自動化到集約化，再到人性化、綠色化，伴隨著汽車工業壹路走來，如今的汽車工廠也正在變得越來越完善而強大。擁抱科技，而不忘以人為本；重視效益，更註重環境友好。上述幾家工廠作為業界的佼佼者，在環境生態和經濟生態兩大領域都做出著有價值的探索，工廠建設與區域生態發展***贏藍圖的實現，或許也就在不遠處的將來。
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