SPC即統計過程控制。 是利用統計方法對過程中的各個階段進行控制，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主。
SPC統計過程控制 SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程控制 利用統計的方法來監控過程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異 統計過程控制（簡稱SPC）是壹種借助數理統計方法的過程控制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的征兆，並采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。它認為，當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性壹般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。 實施SPC的過程壹般分為兩大步驟：首先用SPC工具對過程進行分析，如繪制分析用控制圖等；根據分析結果采取必要措施：可能需要消除過程中的系統性因素，也可能需要管理層的介入來減小過程的隨機波動以滿足過程能力的需求。第二步則是用控制圖對過程進行監控。 控制圖是SPC中最重要的工具。目前在實際中大量運用的是基於Shewhart原理的傳統控制圖，但控制圖不僅限於此。近年來又逐步發展了壹些先進的控制工具，如對小波動進行監控的EWMA和CUSUM控制圖，對小批量多品種生產過程進行控制的比例控制圖和目標控制圖；對多重質量特性進行控制的控制圖。 SPC源於上世紀二十年代，以美國Shewhart博士發明控制圖為標誌。自創立以來，即在工業和服務等行業得到推廣應用，自上世紀五十年代以來SPC在日本工業界的大量推廣應用對日本產品質量的崛起起到了至關重要的作用；上世紀八十年代以後，世界許多大公司紛紛在自己內部積極推廣應用SPC，而且對供應商也提出了相應要求。在ISO9000及QS9000中也提出了在生產控制中應用SPC方法的要求。
編輯本段SPC技術原理
統計過程控制（SPC）是壹種借助數理統計方法的過程控制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的征兆，並采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性壹般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制的。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。
編輯本段SPC可以為企業帶來的好處
SPC強調全過程監控、全系統參與，並且強調用科學方法（主要是統計技術）來保證全過程的預防。SPC不僅適用於質量控制，更可應用於壹切管理過程（如產品設計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質量的思想，實施SPC可以幫助企業在質量控制上真正作到"事前"預防和控制，SPC可以： · 對過程作出可靠的評估； · 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供壹個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生； · 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； 有了以上的預防和控制，我們的企業當然是可以： · 降低成本 · 降低不良率，減少返工和浪費 · 提高勞動生產率 · 提供核心競爭力 · 贏得廣泛客戶 · 更好地理解和實施質量體系
編輯本段實施SPC的兩個階段
實施SPC分為兩個階段，壹是分析階段，二是監控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。 分析階段的主要目的在於： 壹、使過程處於統計穩態； 二、使過程能力足夠。 分析階段首先要進行的工作是生產準備，即把生產過程所需的原料、勞動力、設備、測量系統等按照標準要求進行準備。生產準備完成後就可以進行，註意壹定要確保生產是在影響生產的各要素無異常的情況下進行；然後就可以用生產過程收集的數據計算控制界限，作成分析用控制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產過程是否處於統計穩態、以及過程能力是否足夠。如果任何壹個不能滿足，則必須尋找原因，進行改進，並重新準備生產及分析。直到達到了分析階段的兩個目的，則分析階段可以宣告結束，進入SPC監控階段。 監控階段的主要工作是使用控制用控制圖進行監控。此時控制圖的控制界限已經根據分析階段的結果而確定，生產過程的數據及時繪制到控制上，並密切觀察控制圖，控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發現失控，必須尋找原因並盡快消除其影響。監控可以充分體現出SPC預防控制的作用。 在工廠的實際應用中，對於每個控制項目，都必須經過以上兩個階段，並且在必要時會重復進行這樣從分析到監控的過程。
編輯本段SPC的最新發展
經過近70年在全世界範圍的實踐，SPC理論已經發展得非常完善，其與計算機技術的結合日益緊密，其在企業內的應用範圍、程度也已經非常廣泛、深入。概括來講，SPC的發展呈現如下特點： （1）.分析功能強大，輔助決策作用明顯 在眾多企業的實踐基礎上發展出繁多的統計方法和分析工具，應用這些方法和工具可根據不同目的、從不同角度對數據進行深入的研究與分析，在這壹過程中SPC的輔助決策功能越來越得到強化； （2）.體現全面質量管理思想 隨著全面質量管理思想的普及，SPC在企業產品質量管理上的應用也逐漸從生產制造過程質量控制擴展到產品設計、輔助生產過程、售後服務及產品使用等各個環節的質量控制，強調全過程的預防與控制； （3）.與計算機網絡技術緊密結合 現代企業質量管理要求將企業內外更多的因素納入考察監控範圍、企業內部不同部門管理職能同時呈現出分工越來越細與合作越來越緊密兩個特點，這都要求可快速處理不同來源的數據並做到最大程度的資源***享。適應這種需要，SPC與計算機技術尤其是網絡技術的結合越來越緊密。
編輯本段SPC生產統計過程控制
壹、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計 2.特性及其分類 3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程控制 5.波動及波動的原因 6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介 2.統計控制狀態及兩種錯誤 3.過程控制和過程能力 4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明 2.控制圖的定義和目的 3.控制圖解決問題思路 4.控制圖益處 5.控制圖分類 6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖 2.均值和標準差圖 3.中位數和極差圖 4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提 2.過程能力的計算 3.過程能力指數 4.過程績效指數
七、過程判異準則
以下是常用的八項判異準則： 1、壹點落在A區以外； 2、連續9點落在中心線同壹側； 3、連續6點遞增或遞減； 4、連續14點相鄰點上下交替； 5、連續3點有2點落在中心線同壹側的B區以外； 6、連續5點中有4點落在中心線同壹側的C區以外； 7、連續15點在C區中心線上下； 8、連續8點在中心線同側無壹點在C區內。
編輯本段SPC統計過程控制
1、前言─SPC的由來、發展和基本要求 2、識別關鍵控制點 3、數據變異的衡量和分析· 直方圖 4、數據的動態變異· 控制圖 4.1、隨機波動與異常波動 4.2、ISO 8258:1991《休哈特控制圖》(Control Chart)要點 4.3、常規控制圖的類型和實例 s 控制圖的結構和概念解釋 s 控制圖類型和用途 1) X平均與極差圖(均值—極差控制圖、均值—標準差控制圖、中位數—極差控制圖、單值—移動極差控制圖) s 結構和應用流程 s 舉例 2) I和MR控制圖 s 結構和應用流程 s 舉例 3) 離散U、C、P、NP控制圖 s 結構和應用流程 s 舉例 s 如何收集數據 s 采樣及數據收集 s 設定和維持控制界限 4.4、控制圖制訂和使用中的若幹實際問題 4.5、現代控制圖技術案例 5、過程能力與過程性能(Process Capability / Performance)分析以及相應的指數CPK、PPK的應用 6、過程能力/性能的保證和提高---查找原因采取糾正/預防措施的邏輯推理工具 s 5M1E要素 s 分層法與排列圖 s 用於因果關系和邏輯關系分析的非數字資料方法工具: 因果圖、系統圖與“5Why分析表”、關聯圖、故障樹分析(FTA)、過程決策程序圖(PDPC)法 7、如何實現有效的SPC現場控制 s 受控的標準 s 流程失控的表現 s 失控的現場應對 s 練習制作控制圖進行失控分析 s SPC實施中現場“看得見管理”應用的直觀顯示圖表 8、SPC的效果評估的方法 s 顯著性檢驗 s 統計抽樣檢驗 9、回歸分析 s 壹元線性回歸分析 s 曲線回歸 s 雙列相關分析 10、方差分析 s 方差分析的基本概念及其應用 s 方差分析在MSA(測量系統分析)中的應用 s 多重比較:q檢驗 11、試驗設計(Design of Experiment, DOE) --介紹正交試驗設計 12、SPC項目的開展(SPC在QCC/QIT、6Sigma項目活動中的應用)
編輯本段如何創建SPC系統
1、關鍵流程的確定 2、穩定工藝過程 3、過程能力的測定和分析 4、確定控制標準 5、選擇和建立控制圖 6、制定反饋行動計劃 7、MSA測量系統分析 8、SPC應用的有效性評估 9、SPC應用的團隊活動 10、案例分析及實施疑難探討
編輯本段SPC的有效實施
壹、原因分析 目前我們國內許多企業也開始逐步認識和推廣SPC，但並沒有達到預期的效果，為什麽呢？究其原因，主要可以分為以下幾點： 1、企業對SPC缺乏足夠的全面了解 2、企業對實施SPC的前期準備工作重視不夠 3、未能有效地總結和借鑒其他企業的經驗 二、改進對策 針對以上原因，要保證SPC實施成功，企業應重視如下幾方面的工作： 1、公司領導的重視 2、工程技術人員的認識和重視 3、對全員加強質量意識的培訓 4、重視數據的收集和異常數據的處理 5、實施PDCA循環，達到持續改進
編輯本段企業為什麽要實施SPC
SPC是全球範圍內制造業所信賴和采用的質量控制技術。半個多世紀以來，SPC的廣泛應用推動了制造業的發展與繁榮。 新世紀是質量的世紀，質量塑造未來，質量也是競爭的關鍵。在壹些行業，應用SPC已經成為企業生存的基本需求。 傳統觀念把檢驗作為質量保證的手段，只能事後判斷，而應用SPC，能夠把握先機，預防不合格品的出現，降低成本，提高企業運行效率。 SPC 強調全過程監控、全系統參與，並且強調用科學方法（主要是統計技術）來保證全過程的預防。SPC不僅適用於質量控制，更可應用於壹切管理過程（如產品設計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質量的思想，實施SPC可以幫助企業在質量控制上真正作到“事前”預防和控制 SPC可以幫助企業： · 對過程作出可靠的評估； · 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供壹個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生； · 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； 有了以上的預防和控制，我們的企業當然是可以： · 降低成本； · 降低不良率，減少返工和浪費； · 提高勞動生產率； · 更好地理解和實施質量體系。