整個焊接工藝的主要過程為調整、加熱、切換、合縫加壓和冷卻。對接時界面上處於粘流態的材料有流動也有擴散，流動太大不利於擴散和纏結，所以要把流動限制在壹定範圍，在有限的流動中實現“熔後焊接”。因此，對接工藝的關鍵是要在對接過程中調整好溫度、時間、壓力三參數，要把連接界面材料的性能、應力狀況、幾何形態以及環境條件等因素壹起考慮，才能實現可靠的熔焊，要根據壹般的規律和各自采用材料的特性進行試驗，評價熔接質量，達到系統標準後，確定各品種規格的工藝規程，按規定 的工藝參數方法和步驟進行焊制管件的生產和現場安裝施工。操作要點及工藝步驟：
2，1，1材料準備：管道、管件應根據施工要求選用配套的等徑、異徑彎頭和三通等管件。熱熔焊接宜采用同種牌號、材質的管件，對性能相似的不同牌號、材質的管件之間的焊接應先做試驗。
2，1，2夾緊管材：用幹凈的布清除兩管端部的汙物。將管材置於機架卡瓦內，根據所焊制的管件更換基本夾具，選擇合適的卡瓦，使對接兩端伸出的長度大致相等且在滿足銑削和加熱要求的情況下應盡可能縮短。管材在機架以外的部分用支撐架托起，使管材軸線與機架中心線處於同壹高度，然後用卡瓦緊固好。
2，1，3切削：置入銑刀，然後緩慢合攏兩管材焊接端，並加以適當的壓力，直到兩端面均有連續的切屑出現，撤掉壓力，略等片刻，再退出活動架。切屑厚度應為0.5～1.0mm，確保切削所焊管段端面的雜質和氧化層，保證兩對接端面平整、光潔。
2，1，4對中：兩對焊管段的錯邊應越小越好，如果錯邊大，會導致應力集中，錯邊不應超過壁厚的10％。
2，1，5加熱：加熱板溫度達到設定值後，放入機架，施加壓力，直到兩邊最小卷邊達到規定寬度時壓力減小到規定值，進行吸熱。保證有足夠熔融料，以備熔融對接時分子相互擴散。
2，1，6切換：從加熱結束到熔融對接開始這段時間為切換周期，為保證熔融對接質量，切換周期越短越好。
2，1，7熔融對接：是焊接的關鍵，熔融對接過程應始終處於熔融壓力之下進行。
2，1，8冷卻：由於塑料材料導熱性差，冷卻速度相應緩慢。焊縫材料的收縮、結構的形成過程在長時間內以緩慢的速度進行。因此，焊縫的冷卻必須在壹定的壓力下進行。
2，2操作要點：
2，2，1將焊機各部件電源接通，電源應接地，同時應保證加熱板表面清潔、沒有劃傷。
2，2，2將泵站與機架用液壓導線接通。連接前應檢查並清理接頭處的汙物，以免汙物進入液壓系統，進而損壞液壓器件；液壓導線接好後，應鎖定接頭部分，以防止高壓工作時接頭被打開的危險。
2，2，3將待焊管材(管件)夾緊，固定在機架上，熔接大口徑管時，最好能用廢棄的管節或專用支架墊平，以保護管材和減小熔接過程中的摩擦力。
2，2，4將機架打開，放入銑刀，旋轉鎖緊旋鈕，將銑刀固定在機架上。啟動泵站時，應在方向控制手柄處於中位時進行，嚴禁在高壓下啟動。
2，2，5啟動銑刀，閉合夾具，對管子(管件)的端面進行切削。
2，2，6當形成連續的切削時，降壓，打開夾具，關閉銑刀。此過程壹定要按照先降壓，再打開夾具，最後關閉銑刀的順序進行。
2，2，7取下銑刀，閉合夾具，檢查管子兩端的間隙。從機架上取下銑刀時，應避免銑刀與端面相碰撞，如已發生需重新銑削；銑削好的端面不要手摸或被油汙等汙染。
2，2，8檢查管子的同軸度。當兩端面的間隙與錯邊量不能滿足要求時，應對待焊件重新夾持，銑削，合格後方可進行下壹步操作。
2，2，9檢查加熱板的溫度是否適宜，加熱板的紅指示燈應表現為亮或閃爍。從加熱板上的第壹次燈亮起後，最好再等10min使用，以使整個加熱板的溫度均勻。
2，2，10測試系統的拖動壓力P0並記錄。每個焊口的拖動壓力都需測定；當拖動壓力過大時，可采用墊短管等方法解決。
2，2，11將溫度適宜的加熱板置於機架上，閉合夾具，並設定系統壓力P1（本數據以諸暨市凱林機械配件廠供給的焊機為參考，詳細溫度以廠家提供的數據為準）。
2，2，12待管子(管件)間的凸起均勻，且高度達到要求時，將壓力降至P2近似拖動壓力，同時按下吸熱計時按鈕，開始記錄吸熱時間。
2，2，13達到吸熱時間後，迅速打開夾具，取下加熱板。取加熱板時，應避免與熔融的端面發生碰撞；若已發生，應在已熔化的端面徹底冷卻後，重新開始整個熔接過程。
2，2，14迅速閉合夾具，並在規定的時間內，均勻地將壓力調節到P3，同時按下計時器，記錄冷卻時間。
2，2，15達到冷卻時間後，將壓力降為零，打開夾具，取下焊好的管子(管件)。卸管前壹定要將系統壓力降為零；若需移動焊機，應拆下液壓導線，並及時做好接頭處的防塵工作。 3，質量控制：在過去多個施工項目中都出現過焊道兩邊高低不壹、接口嚴重錯位、卷邊不夠、假焊等質量問題，而這些問題會直接影響到焊縫的連接，從而直接關系到燃氣管道的運行效果和使用壽命。在施工實踐中對這些問題我們進行不斷的探索，找出了其產生的原因並研究其解決方法。並把在連接過程中易出現的質量問題及解決辦法進行歸納總結。
而從上述質量問題的產生原因中，我們可以發現絕大多數問題發生的原因是對連接過程中壓力、溫度、時間上的控制不夠，壓力的過大過小、溫度的過高過低、時間的過長過短都會影響最終熱熔連接的效果；另外對管材的選用也會影響其質量，因為不同牌號不同批次的材料其熔點會有所不同，在連接過程中對溫度的把握也會不同；再有就是環境因素對熱熔連接效果的影響，環境溫度可能會影響熱熔機加熱板的表面溫度，所以加熱前要對加熱板表面溫度進行測量，還有就是影響冷卻時間的長短，夏天環境溫度高，所需的冷卻時間就長，冬天環境溫度低，冷卻時間就短；最後還有操作因素的影響，管材夾緊時是否同軸，直接影響接口錯邊的大小，而從加熱結束到熔融對接的切換時間的長短也影響熱熔連接效果，為確保熱熔連接效果，應盡量縮短切換時間，切換時間過長，熔化的端面在相互接觸之前將因冷卻而形成壹層“冷皮”，不利於分子鏈的擴散。 熱熔對接機中無論是手動型，還是液壓型，加熱板和銑刀是必須的，不同的是前者依靠人工操控，後者由液壓系統提供動力，實現半自動控制，尤其對於口徑較大的管道，在銑、加熱和冷卻時都需要很大的壓力，人力壹般很難做到。整個對接過程大致可以分為：放、銑、熱、冷幾個步驟，下面用圖片的方式給大家演示下：（1） 管材固定 見附件：圖（1）
把管材固定在機架上，中間留出5-8厘米的距離。
The carriage Jawws are clamped around the pipe. （2） 銑削 見附件：圖（2）
將銑刀放入機架，適當調整切削壓力對管材端面進行切削。待形成連續切割後緩慢減小切削壓力，並撤出銑刀，以保證管材端面光滑平整。
The pipe ends are faced flat & parallel to each other to give a good mating for fusion. （3） 管端加熱 見附件：圖（3）
</b>加熱板待恒溫後放入機架對管材端面進行加熱，並根據管徑及環境溫度來調整加熱時間及壓力。
The heater is placed into machine, Both pipe ends are brought together against the heater. （4） 焊接 見附件：圖（4）</b> </b>管端加熱後迅速將加熱板移開，然後立即將管材對接，並根據管徑的不同進行對接壓力調整。
The pipe soaks against the heater and begins to melt. Both ends are brought together and beg in to bond immediately. （5） 完成 ?見附件：圖（5） </b></B>
當焊口溫度降到與環境壹致時，將管材自焊接機上移開。完全的接口強度可達到甚至超過本身的強度。
The pipe is held at pressure until cool leaving a joint stronger than the pipe. 追求品質 品質凱悅——諸暨市凱林機械配件廠
附完整說明書
pe熱熔機焊接全過程.rar
見附件：圖（1）
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見附件：圖（2）
見附件：圖（3）
見附件：圖（4）
見附件：圖（5）