目前模具企業生產管理的最大瓶頸在於，面對眾多模具和大量工件，如何快速準確地安排生產計劃；什麽是設備資源負載；任務安排後，每個工件是否按計劃加工，進度如何，目前轉入哪個工序；客戶關心的模具整體狀態和完成程度如何；模具是否能按時交付；延期模具需要準確告知客戶延期時間，等等。如何快速控制，如何根據控制信息快速有效地處理延期模具和工件，成為模具公司管理者最棘手的管理問題之壹。妳的公司目前是否也在遭受這樣的管理之苦？
典韋公司專門設計開發的模具制造生產管理系統專門解決了模具企業的上述生產管理問題。
模具生產管理系統可分為基礎版和標準版。可根據現有模具公司的實際生產管理需求、模具制造特點、生產規模、管理者風格等靈活選擇不同版本。滿足模具企業逐步提高生產管理水平的需要。
模具生產管理MES-LP的主要功能:模具生產計劃管理、制造BOM管理、流程管理、手動/自動排產、生產進度收集與監控、外包管理、模具試模管理、設備管理等。
模具生產管理MES-LP基礎版:OA管理、模具生產計劃管理、制造BOM管理、流程管理、人工排產管理、生產計劃提交與監控、生產統計分析。
模具生產管理MES-LP標準版:OA管理、模具生產管理(自動排產)、外包管理、試模管理、設備管理等。
模具制造生產管理的設計理念
目前壹般模具公司生產任務多，人員設備資源雙重緊張。再加上單件小批模具生產的特點，大部分生產管理人員在安排模具生產前，需要根據自己的管理經驗和有限的設備資源，在短時間內制定模具生產計劃。目前這種計劃模式的後果是，在模具的實際生產過程中，很難真正指導生產車間的加工任務分配。生產車間需要制定重復的生產加工計劃，導致生產部門制定的計劃與車間實際加工任務不壹致，模具和工件的進度無法及時控制。模具生產管理問題更加突出，成為很多模具企業管理的難點之壹。造成這種情況的根本原因是模具生產計劃員在計劃時很難按照傳統的管理方式快速準確地掌握人員和設備的資源負荷狀況，也很難在短時間內掌握所有模具和待加工零件的資源需求狀況，也很難進行大量快速科學的計算進行調度， 所以在計劃層不可能準確、詳細地制定具有實際資源狀況的生產計劃，因此在執行和控制層難以實施和控制。 目前制定計劃的模式充滿了個人經驗和盲目性，有的只是壹個制作預告。所以很難真正按照這個計劃進行生產或者起到車間的指導作用。導致模具生產計劃不準確，加工進度不能及時控制，計劃與實際偏差較大。也導致加工任務不斷變化，但生產加工往往處於無序狀態，突發外包大增，加工質量和交貨期難以保證，考核在實際管理中成為壹種形式。所以生產部員工經常加班，經常當消防員，不斷“滅火”，仍然無法從根本上解決這些問題，壹直是很多模具公司的突出管理問題之壹。
微協公司通過這壹現象深入研究問題的根源後，專門開發了壹套模具生產管理系統。圍繞模具生產管理的人工可視化調度和計算機自動調度管理系統，具體解決模具生產中的管理難點。通過對調度系統資源負荷的統計計算，生產計劃人員可以方便快捷地掌握月度計劃的負荷需求和當天的生產計劃資源；通過計算機調度系統中的大量快速計算，可以將設備資源、材料、人力資源等因素，如加工工藝的工時、模具的交貨期等，迅速有機地結合起來，形成有效的調度加工任務和對外加工任務單。同時，延遲的模具和關鍵零件在加工前提前預警，使公司可以有計劃地安排外包或提前與客戶溝通，在生產前解決模具延遲因素，從而不僅有效地保證交貨。由於計算機系統對生產的科學調度，大大減少了原來人工調度的不準確因素，導致計劃的不斷修改，從而使生產加工進入良性循環，既保證了加工質量，又減少了大量臨時應急外包，還減少了延期開模的數量。同時，在計劃執行過程中，對零件加工進度進行及時有效的進度數據采集，系統隨時顯示每個模具和工件的加工進度和狀態，讓生產人員隨時監控模具和工件的實際加工進度。即使出現異常，也會通過系統立即反饋報警，這也提高了及時處理的速度，使模具延遲等諸多問題得到及時處理。從而有效提高模具的交貨時間。
MES-LP對模具生產管理的主要功能如下:
1.辦公自動化管理
日常辦公、短信、郵件、公告、任務提醒、日程安排、公司投票、通訊錄等個人辦公系統。同時也是壹個承載任務流和信息流的管理平臺。
2.模具生產管理
1)模具生產計劃:錄入並制定模具生產作業計劃。
2)制造BOM:模具設計完成後提交或導入待加工零件清單。
4)排產調度:對模具和工件的加工任務進行排產調度，安排在壹定的時間內，在壹定的設備上進行加工。模具制造單下發後，需要加工的零件添加到“待排工件”列表中。計算機自動排產系統會根據模具交貨期、模具重要度、零件重要度、零件完工時間、零件類別、制造工藝工時等約束條件，結合設備資源負荷、材料到達時間等諸多約束條件，進行大量復雜全面快速的計算，將這些零件安排在能夠按照最優加工進度進行加工的設備上進行加工。調度完成後，設備資源甘特圖可以直觀地反映每臺設備的任務安排和零件的最終完成時間，並對延遲完成進行紅色報警。如果用戶對調度結果不滿意，還可以通過重新設置調度參數或者直接鎖定某臺設備在某個時間的加工計劃來重新調度壹個工件，從而達到滿意合理的調度計劃。
5)任務分發:打印並分發計劃生產的加工任務和工件工藝卡。
6)任務甘特圖:檢查模具零件的加工情況和任務安排。
7)延期模具:查看計劃加工時間大於交貨時間的模具列表。
8)進度提交和進度監控:提交生產加工進度數據通過收集加工件的生產數據，結合排班制定的生產計劃，可以清晰的了解模具各部分目前的生產狀態和進度，為下壹步的裝配、試模和交付提供時間參考。模具和工件的生產進度由無線采集器提交和監控，采集器由生產組長或檢驗員持有。零件加工後，檢驗員將對其進行檢驗。驗收結束後，采集員將掃描“流程卡”上對應的流程條形碼和加工員員工卡上的條形碼，並及時提交給系統。以便生產管理人員及時監控模具和零件的加工進度。
9)加工異常:判斷和處理生產加工過程中可能不合格的返工、報廢，如讓步、返工、報廢等。在收集數據時，檢驗員會做出初步判斷，將這些工件轉移到加工異常清單中進行處理，生產管理人員最終確認工件的加工結果。對於讓步的，會繼續流水處理，對於需要返工的，需要編寫返工流程，對於報廢的，確認後會自動生成待購任務和待處理任務。
10)外包申請:申請因突發事件導致的臨時外包。
3.外包管理
主要對模具生產過程中產生的固定外包、計劃外包和臨時外包任務進行有效的外包安排和跟蹤、外包檢驗和外包付款。
在模具生產中，外包量壹般較大。對外購件加工進行有效管理，可以將外購加工設備變成公司的異地加工車間或工廠，幫助模具公司在不增加設備投資的情況下增加更多的產能，有效擴大制造資源，使模具公司能夠以更好的質量承接更多的訂單，創造更多的利潤。同時，通過有效制定有序的外協加工計劃，減少大量不必要的外包費用，降低模具制造費用。本系統的委外管理重點是對模具委外、委外訂單、責任人、委外領料、檢驗、付款進行完整詳細的管理。保證模具外協件的交貨期和加工質量，減少不必要的外協加工。
外包管理的具體功能如下:
1)對外談判管理:對外談判分類，對外合作加基礎信息管理。
2)聯系方式:對外談判的聯系方式。
3)可加工項目:定義每次外包談判可以承包的外包作業的加工類型。
4)外包任務:匯總收集生產中需要進行的外包任務，形成外包文件。
5)委外加工單:管理委外加工單。
6)外包跟蹤:跟蹤和監控外包訂單的執行情況。
7)付款登記:外包付款記錄的登記。
8)委外對賬:月末核對本期各類委外談判的委外加工記錄和費用。
4.測試管理
目前大部分模具企業試模次數很多，通過對試模的有效管理，可以有效減少大部分試模問題。這樣可以降低試模成本，從而降低模具制造成本，保證模具利潤和企業盈利。為此，我們試模管理的重點加強了試模過程中異常問題的管理和試模費用的管理。
具體功能設置為:通過日常檢查和異常問題反饋，跟蹤統計試模質量和成本。
隨時隨地監控試模的實際質量成本。從而降低模具制造和試模的成本，
達到模具質量管理的目的。
質量管理模塊的主要內容:
1).檢驗記錄:生產過程檢驗、外協檢驗等檢驗記錄。
2)試驗管理:試驗申請和試驗記錄管理。
3)試模申請:試模申請和批準。
4).測試記錄:測試費用和測試結果記錄。
5).異常管理:模具生產加工異常問題的管理。
6).異常問題記錄:異常問題登記記錄。
7).異常問題的處理:異常問題的處理和記錄。
5.設備管理
主要是對每臺設備建立檔案和維護管理，監控每臺設備的工作時間和工作狀態，以便生產計劃部門快速控制設備資源負荷。從而為報價、生產計劃和調度、生產進度監控和臨時任務安排提供有效的幫助。
設備管理模塊的主要功能
1)設備臺帳:設備基礎信息管理。
2)設備維護:設備維護和維修記錄。
3)設備報修:申請設備故障報修和審批，維護故障信息。
4)維修記錄:填寫設備維修記錄。
5)維護記錄:設備定期維護記錄。
6)備件更換:設備的重要備件更換記錄。
7)設備資源負載:統計檢查設備資源負載狀況、設備負載時間設置等。