汽車制造企業MES系統由七大功能模塊組成，分別是:ALC系統、廠內物流系統、物料分揀系統(DPS)、產品制造質量系統、AVI系統、安登系統、PMC系統和供應商系統。
ALC(裝配線控制裝配線控制)的主要功能是根據工廠的日常車輛生產計劃建立車輛生產順序，同時將生產順序計劃發送給各工廠(根據車輛生產計劃順序確定零部件的到貨情況)。
廠內物流系統是根據生產順序計劃計算零件數量和使用時間，然後結合生產線進度實現及時配送的系統。
廠內物流系統給企業帶來的好處；
物料分揀系統根據ALC系統的指令，利用條碼掃描技術自動選擇生產線上需要的零件，保證零件收集的準確性。
在焊接、噴漆或總裝的起點打印質量信息收集表，其中包含車輛的Vinno、項目和地點等信息。如果生產過程中項目或現場出現質量問題，記錄在收集單上。集中數據收集表，直到焊接或噴漆或總裝下線。在控制室集中掃描和輸入質量信息。
產品質量追溯管理主要分為關鍵件批量采集和查詢功能，其中關鍵件批量采集支持分布式和集中式兩種功能。回溯查詢功能支持正向查詢和反向查詢。關鍵零件批量數據采集方法如下:在各焊接或裝配廠的控制室打印若幹張帶有車輛Vinno號的物料信息采集單，在零件實際裝配時，在采集單上粘貼零件的識別條碼。當車輛運行到每個采集點時，取下已經貼滿條形碼的采集單進行數據采集，綁定車輛Vinno、供應商代碼、物料編號代碼、物料批次。
AVI系統(自動車輛識別)是壹個自動車輛識別系統。它利用條形碼或RFID(無線碼載體)等手段，對生產中的車身、零部件、車輛/吊具進行全過程跟蹤。AVI系統是連接底層生產自動化設備和上層信息管理系統的關鍵環節。它在MES系統中的作用是承上啟下，是最重要、最基本的功能模塊之壹:接收ALC系統下發的順序生產計劃，根據生產計劃向生產自動化設備發送指令調用相應的加工程序，加工完成後返回實際生產結果。
ANDON概念由日本汽車公司提出，廣泛應用於全球汽車工業的流水線作業系統。遵循“不驗收、不制造、不傳遞缺陷”的原則，確保產品質量。ANDON系統是全面質量管理控制的必要手段之壹。它遵循同步制造的原則生產高質量的產品，在制造產品時采用在線(現場解決)的方法，提高了首次下線合格率，減少了制造後的整改。ANDON系統的質量管理功能要求每個操作人員都有能力按時、保質、保量的完成車輛的正確加工，防止質量問題轉嫁到下壹個工位。
ANDON系統主要包括以下七個功能:
PMC系統(生產監控& amp；Control)是生產過程的監視和控制系統。PMC系統可以實時監控生產線自動化設備的運行情況，第壹時間通過人機界面將綜合報警故障信息實時通知車間相關人員；監控每個班次的生產狀態，每條生產線的生產節拍，每臺設備的正常運行時間，停機時間和故障類型；通過對數據庫中記錄的信息進行整理和分析，生成定制化的生產報表，為真正實現設備管理“預測性和預防性維護”的最終目標奠定了數據基礎。
供應商制度是汽車裝配廠管理零部件供應商的壹項重要制度，也是保證汽車廠生產順利進行的壹項重要制度。
以上內容只是對汽車生產企業MES系統的壹個大概介紹，下壹節將對ALC子系統進行詳細介紹。請關註#IT老手#，點擊下方“數字俱樂部”圈子卡，加入圈子，及時了解最新動態。