1.操作員控制階段:產品質量由操作員單獨控制。
2.組長控制階段:組長負責整個團隊的產品質量控制。
3.檢驗員控制階段:設立專職質量檢驗員負責產品質量控制。
4.統計控制階段:用統計方法控制產品質量是質量控制技術的重大突破，開創了質量控制的新局面。
5.全面質量管理:全過程的質量控制。
6.全面質量管理(CWQC):全面質量控制和全面參與。
二、質量檢驗方法
1.全檢:壹種對所有送檢產品或材料進行無遺漏檢驗的檢驗方法。適用於以下情況:
①批量小，檢驗簡單，成本低；
②產品必須合格；
(3)如果有少量的不合格品，可能會導致對產品的致命沖擊。
2.抽樣檢驗:從壹批產品的全部個體中抽取部分個體進行檢驗，根據樣品的檢驗結果判斷整批產品是否合格，是壹種典型的統計推斷。
①適用於以下情況:a .產品性能檢驗需要進行破壞性試驗；
B.批次太大，無法全部檢查；
C.需要較長的檢查時間和較高的檢查成本；
D.壹定程度的次品是允許的。
②抽樣檢驗中的相關術語:
A.檢驗批:相同的產品聚集在壹起作為抽樣對象；壹般來說，壹個生產批次就是壹個檢驗批。壹個生產批次可以劃分為多個檢驗批，但壹個檢驗批不能包含多個生產批次，檢驗批不能隨意組合。
B.批號:批次中包含的單位數量；
C.抽樣數量:從該批次中抽取的產品數量；
d不合格判定號(re):reject的縮寫，表示拒絕；
E.合格決定號(AC):收到接受的縮寫；
F.合格質量水平(AQL):可接受質量水平的簡稱。總的來說就是不合格品的可接受率。
3.抽樣方案的確定:我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《批檢驗計數抽樣程序和抽樣表》設計的。具體應用步驟如下:
(1)確定產品質量標準:
②檢驗水平的選擇:壹般檢驗水平分為ⅰ、ⅱ、ⅲ級；特殊檢查級別為S-1、S-2、S-3和S-4。壹般情況下，采用通用二級。
③合格質量水平的選擇(AQL): AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產者和使用者共同商定。
(4)確定樣本大小碼，即樣本數。
⑤選擇抽樣方案類型:如正常抽樣方案、嚴格抽樣方案或多重抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(AC)和不合格判定數(Re)。
三、檢驗操作控制
1.IQC是工廠防止不合格材料進入生產過程的主要控制點。(進貨質量控制)
①進貨檢驗的項目和方法:
a外觀:壹般通過目測、手感、對比樣品來驗證；
b尺寸:壹般用卡尺、千分尺等量具檢定；
c特性:如物理、化學和機械特性，壹般通過檢測儀器和特定方法進行驗證。
②進貨檢驗方法:A全檢，B抽樣檢驗。
③測試結果的處理:A接收；b .拒絕(即退貨)；c特許接待；d .全檢(挑出不合格品並退回)
返工後重新檢查。
④標準:原材料和外協件的技術標準、進貨檢驗和試驗控制程序、理化檢驗規則等。
2.生產過程檢驗(IPQC):壹般指從物料入庫到成品入庫的各個階段生產活動的質量控制，即過程質量控制。與這壹階段的質量檢查相比，它被稱為FQC(最終質量控制)。
①過程檢驗的方法主要包括:
A.首件自檢、互檢和專檢相結合；b .過程控制與抽樣檢查和檢驗相結合；
C.多流程集中檢驗；d、逐步進行檢驗；
E.完工後的產品檢驗；f .抽樣和全檢相結合；
②過程質量控制(IPQC):是對生產過程的巡回檢查。
A.首件檢驗；b .材料檢查；c .巡回檢查:保證適當的巡回檢查時間和頻率，嚴格按照檢查標準或作業指導書進行檢查。包括產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢查。d .檢查記錄應如實填寫。
③工序產品質量檢驗(FQC):是對完工後的產品質量進行驗證，以確定該批產品能否流入下道工序，是壹個定點。
檢查或驗收檢查。a .檢驗項目:外觀、尺寸、理化特性等。b .檢驗方法:壹般采用抽樣檢驗；c .不合格處理；d .錄音；
④標準:作業指導書、過程檢驗標準、過程檢驗和試驗程序等。
3.最終檢驗控制:即成品出貨檢驗。(離任質量控制)
4.異常質量的反饋和處理:
(1)可以決定，立即直接通知操作員或車間；
(2)妳無法判斷，那就拿著不良樣品去找主管確認，然後通知改正或處理；
(3)應如實記錄異常情況；
(4)確認糾正或改進措施，並跟蹤處理效果；
⑤半成品和成品的檢驗應有明顯標誌，並監督有關部門隔離存放。
5.質量記錄:為已完成的質量運行活動和結果提供客觀證據。
必須準確、及時、清晰、完整，並加蓋檢驗印章或簽名。
更重要的是，要及時整理歸檔，存放在合適的環境中。
四。統計技術簡介(參見統計技術應用指南)
1.層次法:是利用統計方法進行管理的最基本工具，目的是對雜亂無章的數據進行分類統計。
2.問卷:問卷常用於收集質量管理活動中的數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等等。
3.帕累托圖:找出影響產品質量的主要問題的有效方法，按照“關鍵少數，次要多數”的原則(即二八原則)制作。帕累托圖有兩個縱坐標，壹個橫坐標，幾個直角方塊和壹條曲線。左邊縱坐標表示頻率，右邊縱坐標表示頻率(用百分比表示)，橫坐標表示影響質量的各種因素，按影響程度從左到右排列。
4.因果分析圖:是用來分析質量問題原因的圖表，壹般從人、機、物、法、環境、測量六個方面進行分析。
5.直方圖:(略)
6.控制圖:(略)
五、質量管理的常用工作方法和分析方法
1，PDCA管理循環
PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法(程序)，質量管理全過程分為P(計劃)。
d(做實施)，C(檢查)和A(動作匯總處理)。
首先是P(規劃)階段，分為四個步驟。
(1)分析現狀，找出主要質量問題。
(2)分析引起質量問題的各種因素。
(3)找出影響質量的主要因素。
(4)針對影響質量的主要因素制定措施，提出改進方案，設定目標。
第二階段是D(實施):按照計劃目標實施。
第三階段是C(檢查):檢查實際執行結果，看是否達到計劃的預期效果。
第四階段是A(匯總處理)，分為兩步:
(1)總結成熟經驗，納入標準制度和規定，鞏固成果，防止失誤。
⑵將本輪PDCA循環中未解決的問題帶入下壹輪PDCA循環中解決。
2、5W2H方法:為什麽:為什麽要這麽做？
什麽:什麽-做什麽？準備什麽？
哪裏:哪裏-哪裏是做這件事的最好地方？
什麽時候開始？什麽時候能完成？
誰:誰-誰來做？
如何做:如何做？
多少錢:費用是多少？
3.頭腦風暴法
頭腦風暴，也稱為大腦激勵，可以有效地識別問題的可能解決方案和質量改進的潛在機會。壹般用於分析討論會議，尤其是QC小組會議和質量分析會議。
在使用頭腦風暴法時，我們應該註意以下問題:
1.不批評:不批評或反對別人的意見；
2.自由奔放:自由想象，暢所欲言，真正做到知無不言，言無不盡；
3.歡迎多提意見:提出的意見越多越好；
4.結合提高:結合別人的意見，不斷啟發和提高自己的想法；
5.如實記錄:任何人的發言，包括反對意見，都要如實記錄。壹是獲取全面的信息，二是給人以重要感，從心理上啟發他人發表意見。
六、如何開展QC小組活動
1 QC小組的建立
①QC小組的定義:QC小組(質量控制的簡稱)是質量管理小組。是指生產現場或工作中的員工自願組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動，解決工作場所存在的問題，以達到質量改進的目的的群體。QC小組是質量管理的有效組織形式。
②QC小組活動的作用:a .有利於開發智力資源，提高人的素質；b .預防質量問題並持續改進；
C.有利於改善人際關系，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。
③建立QC小組的原則:a .自願參與、自願組合是建立QC小組的基本原則；b .自上而下，自下而上的結合是組建QC小組的基礎；c .領導、技術人員、工人相結合是組建QC小組的好形式；d .實事求是，結合實際。
④QC小組人數:QC小組成員不宜過多，壹般為3-10。
⑤QC小組組長職責:a .組織小組成員制定活動計劃，分工合作，帶頭按計劃開展活動；b .負責聯絡協調，及時向上級匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；c .搞好質量教育，組織班組成員學習相關業務知識，不斷提高班組成員的質量意識和業務水平；d .團結群體成員，充分發揚民主，為群體成員創造寬松的環境，增強群體的凝聚力；e經常組織小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，負責整理結果並公布。
2 QC小組活動步驟
①活動主題選擇:主題範圍:提高產品質量的主題；降低損耗的話題；優化環境的主題；改善管理的主題；提高勞動者素質的主題。
選題要求:堅持實事求是，先易後難；提倡大小題目結合，以小題目為主；題目要具體明確；選題要周期短，見效快。壹般壹個課題要3-6個月完成，不超過壹年。
(2)現狀調查:通過問卷或其他形式，用數據說話，明確要解決的問題，確定解決問題的主要方向，為制定目標提供依據。
③設定目標:設定的目標要通過大家的努力才能實現。
④原因分析:通過使用適當的工具，將現狀調查的主要問題分為六個因素，即人、機、物、法、環境和測量，並采用問卷調查。
通過因果圖、排列圖等適當的工具進行分析，找出質量問題的具體原因，確定主要原因。註意:分析原因時，要召開小組會議，采用頭腦風暴法，充分發揮團隊的智慧，努力逐壹找出原因。
⑤制定對策:壹般以對策表的形式列出具體事項。做對策表的時候要采用5W1H的方法，多提問。太對了
政策表要包括:為什麽要制定對策(為什麽)，要實現什麽(什麽)，在哪裏實施(哪裏)，由誰實施(誰)，何時完成(什麽時候)，如何實施(如何)。
⑥實施對策:按照制定的對策或計劃實施。
⑦效果檢查和驗證。
⑧鞏固措施:將檢查結果進行總結，並納入相關標準、作業指導書、制度和規定中，以鞏固已取得的成果，防止類似問題再次發生。