1．目的及適用範圍
為了規範公司物料流轉程序，實行訂單式生產，限額收發物料，使所有物料收發存管理做到有據可依，有章可循，配合公司做好物流成本控制。
2．管理職責
2.1 生產部：訂單的評審接單，生產計劃的擬定和實施、生產物料的領退補及產成品交庫。
2.2 物控部：負責供應商的開發與評審、價格的核定、物料采購下單及跟催；原材料和產成品的收、發、存管理，安全庫存量缺料報警。
原材料進倉程序
4.1.1采購員根據銷售訂單及供應商的供貨周期，合理安排采購計劃並下單，采購員下《采購訂單》時必須註明生產訂單號、數量、預損量、批量送貨數量及時間分配等情況，並送壹聯審批後的《采購訂單》到相關倉管員，以便倉管員安排收貨時間和庫容。
4.1.2供應商送貨到公司後，倉管員根據《采購訂單》對照供應商的《送貨單》和實物，包括物料名稱、編碼、規格型號、數量等，經核對無誤，暫收於品質待檢區，並送IQC進料檢驗(送貨單有報檢單欄)。
4.1.3倉管員接到IQC進貨檢驗結果後,根據檢驗結果，合格品堆放於定置管理區，並建立物料標識卡《存卡》標識清楚，辦理進倉手續。
4.1.4不合格品倉管員應在第壹時間通知采購員或廠家進行退貨處理。不合格品不得在倉庫呆滯超過48小時。
4.1.6為了降低公司的倉儲成本，到貨提前期不得超過48小時，做到適時、適物、適質、適量。
4.1.7材料進倉後，相應倉管員進行物料入庫登記、建卡、做賬，隨時保持賬、卡、物壹致。
4.2退貨處理程序
4.2.1倉庫辦理過暫收或進倉手續的物料，經品管部IQC檢驗屬來料不合格品，倉管員要及時通知采購員使其與廠家協商退貨事宜。
4.2.2倉管員填寫紅色《原材料進倉單》（返沖退貨。
原材料發放原則
4.3.1.1各類材料的發出，專用件嚴格按訂單、按生產計劃發放;專用件/通用件倉管員必須按包裝上粘貼的進倉月份的顏色標簽遵循先進先出的原則組織發放。
4.3.1.2對有期限的物料按有效期的先後為準的發料原則。
4.3.1.3返包拆下可回用的物料，倉庫必須優先發放原則。
4.3.1.4對IQC判定回用或挑選使用的物料要優先發放原則。
4.3.1.5按訂單批量不易分解物料的數量依最少量發放原則。
4.3.1.6未檢驗的物料嚴禁發放原則。
5．原材料發放依據
4.3.2.1各倉管員嚴格按照生產車間《領料單》內容發放物料。
4.3.2.2因特殊原因，需領代用材料，《領料單》（必須附有設計部、品管部確認簽字的相關文件。
4.3.2.3若訂單有環保等特殊要求的，必須按要求收發料，分區放置，並認真做好記錄。
6．原材料發放程序
4.3.3.1各車間由統計員開出《領料單》，必須完整填寫領料部門、訂單號、物料名稱、物料編碼、規格/
型號、數量，經車間主任審核簽字。
4.3.3.2倉管員核對《領料單》與《訂單生產評審單》並嚴格按照《領料單》限額發料。
4.3.3.3凡是超訂單批量領料或退料後補領材料，領料員必須在《領料單》上增加註明領料原因，並經車
間主任審核後方可辦理補領手續。
4.3.3.4 同壹份《領料單》填寫的物料必須當天下班前領發完畢。
4.3.3.5 同壹份《領料單》只能領用倉庫同壹貨位的物料。
4.3.3.7領料完畢，倉管員填卡記錄、做帳，並搞好6S管理工作。
4.3.3.8結束訂單時，倉管員要及時對已發放的專用物料進行標註，以免車間重復領料。
成品倉程序
壹、成品進倉程序
1、成品倉實行分區管理，設立專門區域存放未辦理正式入庫手續的成品。
2、車間與成品倉每天辦理二次成品入庫手續，每天上午7：45前完成前壹天下午及晚上生產成品的對數，8：45前完成電腦（或手工）記帳數據處理；每天下午13：30前完成上午入庫產品的對數，下午14：30前完成電腦（或手工）數據處理。數據處理完成後由車間打印出庫單，經車間主任或主管審核，品管部成品檢驗員確認簽字後交成品倉簽字確認。出庫單車間與倉庫各執壹聯作為進倉依據。蓬
3、成品管理員建立標識卡《存卡》，標識清楚，並記錄入帳，隨時檢查帳、卡、物是否壹致。
4、銷售退貨成品必須由業務經辦人用紅筆完整填寫紅色《國內銷售產品發貨通知單》表3-1）/《國際銷售產品發貨通知單》沖消，經品管部成品檢驗員確認簽字，方可辦理退倉手續。
5、車間生產的所有成品必須按要求辦理產品入庫手續，不允許銷售部門直接從車間提貨。
6 、電腦系統成品倉數據結賬時間定為次月2日上午9點，結賬後不再進行上期賬目調整。
二、成品、散件出倉程序
1、業務經辦人員根據客戶要貨要求及本公司庫存成品情況，填寫《國內銷售產品發貨通知單》/《國際銷售產品發貨通知單》，由部門經理審核，財務部會計確認後有效。
2、業務經辦人員不得直接從車間提貨發出，並需在出貨前至少2小時提交發貨通知單，通知單應註明
成品發貨員發貨批次號、產品編碼、產品名稱、規格型號等內容，並告之車牌號、貨櫃號等內容。
3、成品發貨員根據《國內銷售產品發貨通知單》/《國際銷售產品發貨通知單》確認倉庫庫存成品，並組織發貨,根據發貨結果打單交財務部。
4、成品發貨員待發貨結束後在標識卡上做好記錄，並第壹時間進行電腦做帳。
5、倉庫每天銷售出倉業務的單據必須在2個工作日內打單上交財務部。
6、出貨前客戶驗貨、檢驗技術測試、取樣展示等兩天內可歸還的成品，必須填寫《借用單》（QG/FX-07.21表5），並由部門負責人審核批準。
7、成品管理員根據《借用單》發貨，減卡。
8、經辦人歸還成品時，倉管員必須在原《借用單》上註明歸還產品的名稱、型號、數量及品質狀態，
倉管員和歸還人雙方確認簽字。
9、若上述情況出庫成品超過三天必須按銷售出倉和退貨程序辦理相關手續。
盤點
為了及時掌握物料變動情況，避免物料的短缺、丟失和超儲積壓，保持帳、卡、物相符，必須進行盤點。
4.3.9.1盤點原則：
a)靜態盤點，車間領料員盤點前必須將車間不能按訂單配套生產的材料退回倉庫，以便盤點對賬。
b)實盤實報，盤點的物、表、帳必須真實。
4.3.9.2盤點方法
a)分區盤點：將倉庫管理區內所有物料進行分區域放置不定期盤點。
b)經常性盤點：倉管員每天通過收發料及時檢查庫存物料的賬、卡、物是否相符，對有動態的物料進行巡回抽盤。
c)定期盤點
1）由財務部組織，各車間、倉庫按規定時間（月底）對物料進行全面盤點。
2）盤點時必須在標識卡上註明物料名稱、規格型號、數量、品質狀態、盤點人等,並做好盤點記錄。
3）盤點表經部門主管確認簽字，壹式兩份，壹份留底，壹份交財務抽盤人。
4）財務部組織月初定期盤點抽查：抽盤時要求由倉管員陪同壹起，對各倉管員所管貨物抽盤數量5項以上， 若抽盤到貨物數量與倉管員所報數量不準：A類物資有壹項、B類有兩項、C類有三項，抽盤人判本倉庫重盤並上報財務部。若二次抽盤仍不合格或拒絕重盤，財務部將進行全公司通報並給予考核。
4.3.9.3 盤盈盤虧處理要求
a)當倉管員對倉庫貨物盤點時出現盤虧或盤盈時，要求倉管員重盤所有虧盈貨物，檢查有無盤錯；
b)當重盤確定物與帳卡不符時，查明所有盤虧或盤盈的全部原因，進行分析處理；
c)盤虧或盤盈原因分析後，對外協廠少送缺數的要求外協補數，對車間、檢驗員或其它部門領用或耗用未開領料單的要求補回領料單，對自己入錯數的應當對單查清改正過來，可糾正的壹切糾正後，用V8系統打印出《倉庫物料收發存報表》（送財務部。
d) 盤虧或盤盈原因分析後, 倉庫編制《盤盈盤虧報表》（交部門領導審核（對超出盈虧允許範圍的出具考核方案），品管部、財務部會簽，進行統壹調帳處理。
e) 盤盈盤虧允許範圍:
A類物資（單價≥5元）：允許範圍金額、種類都為0，即不能有壹種貨物盤盈盤虧；
B類物資（單價≥3元＜5元）：允許範圍金額為100元，種類為2％，即100種物料中允許2種。
C類物資（單價＜3元）：允許範圍金額為100元，種類為3％，即100種物料中允許3種。
f)盤盈盤虧對倉管員及主管領導的考核標準:
A 貨物盤盈盤虧種類超過允許範圍，總金額未超過100元，給予倉管員通報批評；
B貨物盤盈盤虧金額超過100元倉管員進行經濟扣罰並通報批評，對倉管員的經濟扣罰公式為：
貨物盤盈盤虧扣罰金額 ＝（貨物盤盈盤虧金額—100）×0.2
C貨物盤盈盤虧金額數≥10000元的除進行扣罰外，調離倉管員崗位，並對其主管領導進行相應扣罰。
庫房管理要求
6.1為了確保本管理流程嚴格有效的實行，特配制相應表格，所有表格均由相關部門及領導簽字確認、審
批，歸口為財務部。
6.2為了確保帳、卡、物的壹致性，要求各倉管員每天不定時巡回盤點倉庫物料，並每天9點鐘前完成前壹天的物料數據錄入工作。
6.3倉庫所有進倉單據必須在四個工作日內打印制單，並上交財務部。
6.4采購員每天對倉庫的帳、卡、物進行檢查，發現問題後跟相應倉管員進行核對，並上報采購部部長，並對相關人員給予考核。
6.5要求各倉管員嚴格按照《采購訂單》（QG/FX-07.13 表2）及《訂單生產評審單》收發物料。
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原材料進倉單
送貨單位： 訂單號： 年 月 日
零件號
物料名稱
規格/型號
單位
數量
單價
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