工廠生產管理系統流程：
流程壹、添加生產預測單
收到訂單後企業首先要做好生產預測單建立，以保證在訂單源頭對訂單進行定性定量，並對產品數量、開工日期、截止日期等進行預測，從而提高訂單業務的準確性。
流程二、添加生產計劃
做好生產預測後就要建立生產計劃，生產計劃是關於企業生產運作系統總體方面的計劃，是對生產任務的計劃和產品生產進度的安排，完全靠人工管理是非困難，而在透明工廠生產管理系統中便可遊刃有余，實現科學合理的生產計劃制定。
流程三、添加生產訂單
生產計劃完成後開始制作生產訂單，生產訂單指的是企業根據客戶訂單的需求量和交貨期來進行生產安排。很多企業屬於多品種、小批量生產形勢，擔心訂單多，難管理，在生產管理系統中完全不存在這些情況，而且可以壹鍵關聯以下任何步驟。
流程四、安排委外加工
制作好訂單後，由於企業產能有限，部分零部件或工序需要委外加工，在委外加工過程中，要註意在系統中做好價格、成本核算、材料的發出與物料的回收等統計工作，以免出現問題出現扯皮，保證有據可查，降低損失。
流程五、安排生產下達
以上四步將前期工作安排妥當，便要開始生產下達工作，生產下達即將生產任務具體安排到生產車間的壹個或多個作業組開始執行，現在不需要跑到多個生產線挨個傳達，只需在系統中將生產具體任務生成下達單，並指定接受任務人員查看即可。
流程六、生產派工安排
小組負責人收到生產任務後開始針對各生產人員進行生產派工，生產管理系統可將工作直接派發至個人，員工每日根據生產派工單的要求進行工作，而且部分計價工資企業，可根據派工單數量直接計算員工工資。
步驟七、進行生產領料
生產人員接到任務後會生成生產領料單，領導經過審查沒問題後便會審核通過，同時倉庫人員也會收到提示，收到提示後會提前做好物料發放準備工作，以便生產人員隨到隨領，減少等待時間。
流程八、生產補料、退料、廢料
企業領料工作壹步到位很難，故生產過程中難免會出現物料不夠、多領或產生廢料的現象，只要在系統中添加相應單據，並說明真實原因，經過領導審核通過後，所有物料返還給倉庫，再做合理利用，避免材料浪費等現行，同時可為降低生產成本做出巨大貢獻。
流程九、進度匯報工作
在生產加工過程中，不可避免的便是進度匯報工作，以往企業選擇每天手動填寫每日工作進度，再三核實後逐層給領導匯報，還很難壹目了然。而用了透明工廠生產管理流程系統後由於各單據都是相互關聯的，便可以實現隨時壹鍵查看生產訂單所有執行過程，實時跟蹤、掌控生產進度，及時調整、安排生產活動，進度壹目了然。完全保證完成生產作業計劃所規定的產品產量和交貨期限指標。
流程十、產品質量檢驗
生產加工步驟完成後要對產品進行質檢，生產管理系統可為每個產品建立唯壹標記，不論抽檢和全檢，都可進行每道工序和產品質檢，嚴控產品質量，減少退貨、索賠風險，並且追蹤產品問題根源，及時改進。完全可避免不合格的產品流入市場，影響企業競爭力。
流程十壹、建立返工單
質檢後難免還會產生不合格產品，對不合格的產品需要進行返工，為能夠秩序管理返工生產全過程，需在系統中建立返工單，類似於重復以上生產流程。
流程十二、進行返工匯報
由於返工現象會降低整個生產過程的生產效率，故要對生產返工進行總結匯報，不僅對生產返工進度進行實時監控，還能為不合格產品按要求采取相應措施，避免同類返工多次出現，從而提高生產效率，降低成本。