工欲善其事，必先利其器。
不管我們立誌於做哪個行業，做什麽工作，工作前的準備工作，對我們成敗至關重要。因此，我們計劃去驗貨前，驗貨準備工作對我們至關重要，甚至足以決定我們當天驗貨工作的成敗。
我的建議是：在出發的前壹天，把妳第二天的工作流程在本子上做個草稿，提前把第二天的工作預演壹次，這將有助於妳梳理思路，預判壹些突發狀況，想好對策，以及預防遺漏。
在之前的工作中，我曾經遇到個QC，我請他幫忙去汕頭壹家工廠做產品檢驗。在出發前壹天，我打電話給他，讓他聯系下工廠確認下驗貨日期，工廠地址，以及貨物的完成狀況，以免行程撲空。
他聽我講完後，說：“妳的意思是讓我現在聯系工廠看看貨物有沒有做好？
如果沒做好就不用去了嗎？”
我說：“是的。“
然後他對我說：“我是QC，去驗貨的，工廠做沒做好，我還要去管？我只管去工廠，有貨就看，沒貨就回來。如果妳要我提前確認，妳還是找其他人去吧，我不去了。“
話看起來沒錯，作為QC，有貨就驗貨，沒貨就回來。但他忘記了，不管作為QC也好，其他職位也好，公司請妳做事情，是希望大家能站在公司的角度看問題。如果到工廠後，工廠說驗貨日期已經改了，或者是在他們的分廠驗貨，那麽是不是可以避免這些不必要的麻煩呢？妳想想看，最後妳去了工廠，沒貨驗，然後原路返回，要不要付妳錢？付妳錢，公司以後還會找妳合作嗎？不付妳錢，妳以後還想和這家公司合作嗎？我們曾經就出現過這種事情。
我們的同行不管妳做什麽職位，如果能把自己的位置擺高點，看遠點。以所有者的心態來對待工作，會讓妳走的更遠。
言歸正傳，我們先來看個表格：
表1：QC驗貨前點檢表
3.4驗貨中作業指南
以下是驗貨的大概流程，當然不是壹成不變的，很多流程可以互為先後，如果妳覺得怎麽順手，怎麽適合自己，那麽大膽地按自己的喜好做相應的改變。
驗貨基本流程如下：
到廠——〉見到工廠代表——〉簡單介紹驗貨安排——〉倉庫點數——〉倉庫抽箱——〉樣本箱運送到驗貨房——〉開箱抽樣——〉產品檢驗——〉不良品標示——〉不良品記錄——〉不良品拍照——〉產品/包裝拍照——〉檢驗結果以及不良品的介紹——〉工廠書面確認檢驗結果
下面我貼壹個實際中的大概的驗貨流程（英文），妳可以感受下，順便檢驗下妳的英語水平，如果看不懂，那麽按我們上面說的方法，妳剛好可以試試看。
1. Receive allocation email from the Supervisor
2. Check the inspection information in the email (As soon as possible)
2.1. Check the order, packing list, approve sample, delivery time, etc.
2.2. Look for the missing information
2.3. Immediately call or send email to Supervisor if have any problem
3. Prepare inspection checking list (Day before inspection)
3.1. Call factory to confirm the inspection time
3.2. Inspection order, Specification, shipping mark, packing list etc.
3.3. AQL based sampling inputs
3.4. Freelancer inspection procedure,
3.5. Draft inspection report form,
4. Inspection day
4.1. Go by bus or train to the factory (keep receipts)
4.2. Meet the contact person in factory
4.3. Take picture of gate, building, and office
4.4. Visit the production lines and take pictures
4.5. Check out if the production is ready for FRI (at least 80% packed,
and the 20% remaining in the
packing stage)
4.6. If production not ready:
4.6.1. If production soon ready (less than 2 hours), wait in the factory
4.6.2. If production ready in a long time (more than 2 hours), call the
supervisor and ask the factory to
sign on the Missed Inspection notice
4.7. If production ready, perform inspection:
4.7.1. If necessary change AQL inputs
4.7.2. Take picture of the whole lot (all cartons)
4.7.3. Randomly pick up the number of cartons required by AQL tables
(square root of lot size) and
record selected cartons numbers.
4.7.4. Take pictures of chosen cartons
4.7.5. Check out all the shipping marks: front, side, inner
4.7.6. Take pictures of all shipping marks
4.7.7. Record the designation number of the chosen cartons
4.7.8. Take a few pieces to check measurements, colors, materials
4.7.9. Take the samples in each carton
4.7.10. Inspect samples carefully
4.7.11. Put aside the defectives, with arrow stickers near defects
4.7.12. After whole sample has been inspected, focus on defectives and
categorize the defects (critical,
major, minor), and review all defectives with representative of thesupplier or factory
4.7.13. Sum up each type of defect (Several defects in one piece is counted
as one defect, the more
important)
4.7.14. Fill up the draft report, and have it signed by the factory
contact
4.7.15. Take pictures on each defect (MUST BE CLEAR)
4.7.16. Complete the draft report, please fax to company office if
available in factory.
4.7.17. Go back to the office or home as soon as possible
4.7.18. Upload pictures into computer
4.7.19. Work them out
4.7.20. Input the draft report in the official report
4.7.21. If too far from the office or can’t go back the same day, then
fax the Draft report to office, and
send the pictures by email (Find an Internet connection)
5. Pictures Requirements:
Pictures should include the followings as many as possible:
- Gate of factory
- Buildings of factory
- Production lines
- Inspection room or sample room
- All outer cartons
- Cartons selected for inspection
- Individual product (per color)
- Individual packing
- Inner packing
- Outer packing
- All labels / marks on product, inner and outer carton
- All defect samples (per defective style) MUST BE VERY CLEAR
- Front mark on cartons
- Side mark on cartons
- All relevant tests performed during inspection
- etc..
Rename all pictures first, then use Photoshop software or ACDsee resize
on 320 X 240 pixel
size, if you have a lot of picture you can compress the folder before
sending it to us by
"win-zip" or "win -rar"
怎麽樣，是不是對驗貨的流程有了大致的了解了？
接下來，我們從倉庫點數那個步驟開始詳細介紹每個步驟的關鍵控制點以及操作建議，以保證我們的驗貨結果能最大限度的代表檢驗批次的真實質量水平。
3.4.1） 倉庫點數
點數這個活，主要是通過去現場點箱數和總數，借以確認產品完成的狀況，以及其完成狀況的真實性，從而保證：
·生產完成數量能滿足足夠大的樣本數，借此最大限度還原檢驗批的真實質量水平
·生產產品完成狀況的真實性，借此保證驗貨合格後，工廠能及時出貨
·最大限度地減少工廠在拿到合格驗貨報告後，放松對尾數產品的質量管控，從而造成不合格品的比率過大的隱患
主要見過的案例：
·工廠沒有完成規定的訂單數量，但為了滿足客人的驗貨安排，所以在貨堆中間擺空箱充數
·工廠沒有完成規定的訂單數量，單位了滿足客人驗貨的安排，所以要求驗貨員把產品數量寫多。最後客人要安排出貨的時候，工廠卻說還有50%的貨物沒有完成而出不了貨，照成經濟損失。
·驗貨員只點了總數，但每壹款每壹個顏色的數量沒有點，最後出貨有些款或有些顏色的產品多了，而其他款其他顏色的產品少了
·驗貨的產品質量非常好，而出口給客人的大貨的質量卻非常差
建議：
·點數，抽樣的時候留意是否有空箱子
·作為驗貨員，我們要時刻提醒自己關於驗貨員的職責與職業道德。我們不能因少失大。作為驗貨員的管理人員，我們可以要求驗貨員拍照時，要拍整個貨堆的全貌，能從圖片上看出來有多少箱。這樣操作來盡量避免數量虛報。
·作為驗貨員，我們要盡量做到按產品款/色來確認數量。我們要確保我們的工作有條理，特別是當款數多顏色多的訂單，我們不會自己搞暈自己。
例子 ：我曾經請壹個驗貨員幫忙去慈溪驗貨和監督裝櫃。驗貨裝櫃後，他自己都不知道每款到底有多少數量完成裝櫃了，有多少數量還沒有完成。最後只能打電話去問工廠，是不是很有挫敗感？他的主要問題是，只點了總數而沒有點每款的數量。最後有些款的顏色多裝了，而有些款少裝了，箱子還在工廠，最後只能再安排快遞到國外去。
·驗貨時的產品質量好，而出口出去的大貨質量很差。可能的原因就是產品做了壹小部分，然後就驗貨，驗貨合格後，工廠就放松質量管控了，所以最後出去的貨物質量比較差。當然，這個還有其他的原因，在本書的後續章節妳會看到。
3.4.2） 倉庫抽箱
在倉庫抽箱的過程，主要是保證所抽取的樣本是隨機的，能最大程度地還原檢驗批的真實質量水平。
過往案例：
·不知道抽多少箱，導致抽箱比例過小
·抽箱過於集中某個區域，某個批號，某個生產日期，導致樣品沒有代表性
·工廠貨堆未留過道，抽不到靠裏面的箱子，導致樣品沒有代表性
·抽箱後，工廠未按QC所抽箱子抽
建議：
·抽箱數按總箱數開根號來抽取。舉個例子，100箱，開根號，那麽抽10箱。
曾經在寧波北侖壹家很大的家紡集團做質量體系驗廠，工廠名字就不說了。因為在工廠的產品檢驗報告上看不出工廠的抽樣方法，所以我就問工廠的質量經理他們怎麽確定箱子抽樣數的。
她回答說：“我們抽樣按AQL抽樣表上的檢驗數量來抽的啊， 如果10000個產品總數，我們就抽200個。”
我再問她：“妳們從多少個紙箱裏抽取200個樣品呢？“
她有點生氣的說：“我們按AQL抽夠200個啊，妳為什麽老問我要按箱子抽的“。言下之意就是妳到底懂不懂抽樣啊。
在這個例子裏，她忽略了樣本箱子大小的問題，僅僅抓住樣品數。我們再來舉個詳細點的例子：假設樣本批總數10000個，每箱裝100個產品，總***100箱， 按ISO2859，普通II級抽樣方案，樣本數是200個，每箱裝100個產品，如果我們僅僅按樣品數200來抽樣，是不是抽兩箱就夠了呢？
那麽有人問了，如果總箱數不夠10箱，怎麽辦？舉個例子，9箱，是不是還是開根號呢？ 這種情況下，我個人的建議是全抽。10箱以下全抽。
·抽箱的時候，我們可以按箱號段來合理分配抽箱。比如說：壹***100箱，那麽1-10箱段1箱，10-20箱段1箱，依次類推，如果有尾數箱，建議尾數箱壹定抽。
同樣的我們還可以按日期碼，批號，生產車間來合理分配（如果適用的話）我們的抽樣方案。
·在實踐中，我們遇見過有些工廠故意把貨物碼堆的不留過道，讓妳無法抽取最裏面的產品。那麽怎麽辦呢，沒有捷徑，只能辛苦工廠移開貨堆，以抽取裏面的貨物。這樣做是因為：其壹，我們有責任來保證抽樣的隨機性和代表性；其二：總是有那麽極小部分的工廠，采用這種低級的手段把殘次品堆在最裏面，來逃避檢驗，甚至有些工廠在貨堆最裏面擺些空箱子已達到充數的目的。
·抽箱時，我們最好在自己的本子上記下自己所抽箱子的箱號，並在所抽箱子上簽名或做標記，然後要求工廠幫忙把箱子從貨堆裏抽出來。這樣做的目的：壹來方便妳自己知道工廠有沒有按妳所抽的箱子把貨從貨堆裏抽出來；二來有些客人要求把所抽箱號寫在報告上。如果是稍微有些經驗的員工，他們都會記下自己所抽的箱號，以此來審視自己所抽樣的合理性。把箱號寫在報告上的另壹個好處就是，當客人投訴產品有問題的時候，方便妳追溯出問題的產品是否是妳所抽樣的箱子。
·抽箱的時候，最好是QC驗貨員抽壹箱，工廠從貨堆裏取出壹箱，放在另壹邊。有的工廠會故意放慢速度，等妳抽完所有箱，然後帶妳回驗貨房。在妳離開貨倉後，讓工廠的工人慢慢抽，甚至直接把妳所抽的箱子裏面的貨物換掉，換成經過工廠QC全檢過的A極品。本人在所工作的第壹家工廠就幹過這種事情。
·當所驗批次同壹個型號有不同的顏色單獨包裝的時候，要按每個顏色所占總數的比例來抽箱抽樣。也就是說不同的顏色不同的款要按它數量所占的比例來抽取同樣比例的樣品。這個就有點像美國的議員席位，議會裏每個州的議員的比例與那個州的人口所占美國總人口的比例總是壹致的。
3.4.3運送樣本箱到驗貨房
目的：
確保運到驗貨房的樣本箱就是妳所抽的箱，並且箱子在中途沒有被掉包，被替換。
過往案例：
·運送途中箱子被調換
建議：
·抽箱後全程陪同工廠把樣本箱運送到驗貨房。
·在所抽樣本箱子面底封箱膠紙上簽名，防止被工廠開封
未完待續