目 錄
1、工程概況 1
2、施工技術、工藝方案 1
2.1地基處理 1
2.2 滿堂支架施工 1
2.3支座安裝 6
2.4模板安裝 7
2.5鋼筋安裝 7
2.6混凝土施工 8
3、施工質量保證體系與措施 9
3.1質量保證組織機構 9
3.2質量保證措施 9
3.3 質量保證體系 12
4、安全保證體系與措施 13
4.1安全保證體系 13
4.2安全防護管理機構 13
4.3安全保證措施 13
5、文明施工及環境保護 15
1、工程概況
漳河特大橋DK105+708.19連續梁位於蕪湖市弋江區火龍崗鎮新義村，上部結構設計采用（40.6+64+40.6）m三跨壹聯預應力混凝土連續梁。連續梁采用掛藍懸臂澆築施工工藝。現澆箱梁現澆段長7.6米，底寬6米，頂寬12.2米，高為2.8米，C50砼為95.1m3,重量為251.94T。
2、施工技術、工藝方案
地質分別為粉質黏土軟塑(可)，σ=120KPa，層厚4m；粉質黏土硬塑(可)，σ=150KPa，層厚15m。原地面到現澆段梁底約13-14m。DK105+708.19連續梁現澆段采用滿堂支架施工。
2.1地基處理
承臺施工完成後將承臺分層回填夯實。184#墩承臺原地面1m以下用原狀土分層夯實，每層厚度不超過30cm，其余部分采用碎石土分層回填夯實；181#墩余地段先將地面碾壓後換填50cm厚碎石土。地基處理範圍為現澆段平面輪廓外加壹米工作面。試驗人員對處理後地基進行擊實試驗，保障地基承載力不少於120KPa。換填後地基表面澆註20cm厚C15普通砼。橫向設2%的排水坡,與外側臨時排水系統相結合，保障施工期間雨水不得浸泡地基。換填基礎頂面標高根據梁底標高及碗扣支架底撐及頂托的可調高度確定。
2.2 滿堂支架施工
2.2.1支架搭設
地基處理完成後，進行現澆段滿堂支架搭設工作，采用碗扣式48*3.5mm鋼管支架，腹板下立桿間距為30×60cm（橫向×縱向），橫桿步距為120cm；底板下立桿間距為60×60cm（橫向×縱向），橫桿步距為120cm；翼板下立桿間距為90×60cm（橫向×縱向），橫桿步距為120cm。模板采用竹膠板。
排架壹道水平橫桿步距首層及頂層不得超過60cm，即底撐及頂托伸出量不超過30cm。支架橫向、縱向設置剪力撐,剪刀撐角度為45°～60°。支架頂部及檢查梯四周設1.5m高的防護欄並掛安全網。為增強滿堂支架穩定性，在四周設置纜風繩。
滿堂支架布置圖如下：
2.2.2支架檢算
根據圖紙分析，現澆箱梁現澆段長7.6米，底寬6米，頂寬12.2米，高為2.8米，C50砼為95.1m3,重量為251.94T。為偏於安全,取梁體的最大截面進行分析，斷面主要結構尺寸為：梁高：280cm，底板厚度：60cm，頂板厚度：60cm，底板底寬度：600cm，腹板寬度：95cm。施工荷載P施=2.5kpa，振搗荷載P振=2kpa,其他臨時設施構件P其=1kpa。砼取26KN/ m3，則：
P翼=9.9kpa，P頂底=31.2kpa，腹板、頂板、底板處集中荷載：F=72.8kpa
計算底板下荷載組合ΣP底= 45kpa
計算腹板下荷載組合ΣP腹= 95kpa
計算翼板下荷載組合ΣP翼=19.4kpa
2.2.2.1竹膠板計算
E竹=5×103Mpa [σ]竹=24MPa取1mm寬板條作為計算單元，竹合板δ=15mm
膠合板：
按照腹板下荷載作用力計算，竹膠合板的分配梁計算跨度設為10cm（凈間距）
σ=M/W= (ql2/10) /W =2.5Mpa<[σ]=24Mpa(可)
為了保證整體穩定性，底板下也按此方式布置。
按照翼板下荷載作用力計算，竹膠合板的分配梁計算跨度設為20cm（凈間距）
σ=M/W= (ql2/10) /W =2.1Mpa<[σ]=24Mpa(可)
2.2.2.2方木計算
2.2.2.2.1竹膠板下縱向方木
腹板、底板縱向分配梁間距為20cm，翼板縱向分配梁間距為30cm，跨度均按L=0.6m計算，方木選用10cm*10cm紅松I=10*103/12=833.3cm4，以腹板為例計算：
σ=M/W= (ql2/8) /( 10*102*10-6/6) =7.7Mpa<[σ]=12Mpa(可)
結論：滿足要求。
2.2.2.2.2頂托上橫向方木
選用10cm*10cm紅松， I=10*103/12=833.3cm4以底板處計算，跨度60cm：
σ=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =7.2Mpa<[σ]=12Mpa(可)
腹板處計算，跨度30cm：
σ=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =3.9Mpa<[σ]=12Mpa(可)
翼板處計算，跨度0.9m：
σ=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =7.1Mpa<[σ]=12Mpa(可)
2.2.2.3碗扣式φ48×3.5mm鋼管支架受力計算：
截面特征為A=489mm2，I=12.156cm4， W=5.078cm3， i＝1.578cm
腹板立桿布置為：30cm*60cm*120cm (橫距*縱距*步距)，則λ=l/i=76<150(可)，查表 以腹板為例計算：
底板立桿布置為：60cm*60cm*120cm (橫距*縱距*步距)，則λ=l/i=76<150(可)，查表
翼板立桿布置為：90cm*60cm*120cm (橫距*縱距*步距)，則λ=l/i=76<150(可)，查表
結論：碗扣式鋼管支架滿足要求。
2.2.2.4 地基承載力計算：
底模及內模構造荷載取5KN/ ㎡，鋼管支架自重(按14m 高度計算) ,施工活荷載5KN/ ㎡，腹板處受力最不利，以腹板為例計算荷載組合，上部結構傳至基礎頂面的軸向力為：N=1.2*[(2.8*26+5)*0.6*0.3+0.0384*14+0.0384*12*1.2]
+1.4*5*0.6*0.3=19.25KN
則：P=N/Ab=19.25/0.6/0.3=107KPa
C15砼表面接觸應力：
設計圖中粉質黏土軟塑(可)σ0=120KPa。地基處理方式采用清除地表原狀土至硬面後，經整平碾壓後，鋪設20cmC15砼，再進行支架的搭設。對於基坑回填部分承載力不得少於120KPa,由試驗人員通過擊實試驗檢測承載力要求是否合格。
2.2.3支架預壓
2.2.3.1預壓目的
為檢驗支架穩定性、安全性，並消除支架搭設時非彈性變形及彈性變形，得到實際的施工預留拱度，保證成橋後線型，對支架進行預壓。
2.2.3.2預壓方法
采用模擬壓重方法，采用大尼龍袋裝砂土方法進行壓重，每袋重約0.8噸。采用帶有電子計量稱的吊車進行稱重，直接吊裝到支架頂底模板上進行預壓，預壓前需對吊車計量稱進行校核，計算出吊車數顯數據與實際稱量數據的數理關系。
為防止壓重時對底模的破壞，支架縱橫梁及底模搭設完成後，在底模竹膠板上鋪設壹層彩條布，將預壓砂袋吊放到彩條布上，預壓後撤除彩條布。吊裝時，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然墜落傷人。
采用五級加載，五級卸載的方法進行。預壓時砂袋堆放部位要基本與梁體實際荷載分布相似，腹板上部較集中。預壓重量應為梁重的120％，預壓加重順序為20%—50%—80%—100%—120%。
通過對觀測點的沈降觀測，第壹次加載後，每2個小時觀測壹次，連續兩次觀測沈降量不超過2mm，進行第二次加載。加載到設計荷載後靜置時間不小於1天或前後兩次的變形值不大於2毫米時，即認為結構穩定，可以卸載。卸載到100％，靜置後測量觀測3次，待最後兩次測量值之差顯示回彈穩定，即進行下壹級卸載並測量，依此類推，直至卸載完畢。
2.2.3.3觀測點布置
觀測點在豎直方向至少布設兩層，即基礎頂面、模板底部分別設置觀測點，上下層觀測點應壹壹對應。觀測點的平面布置應根據加載區域面積、形狀等確定，布置要合理且具有代表性，基礎變化處、梁體重量變化處及其它關鍵點處應根據實際情況增加測點。觀測點要按順序編號，與觀測記錄壹壹對應，並繪制出觀測點平面布置簡圖。
沿梁部縱向，預壓時取梁體端部、承臺端側部、跨的L/2，L/4處部位，與支架終止部位設置觀測橫斷面，每壹個橫斷面上布設3個觀測點，兩腹板底部位各1個，梁部中間1個。從支架頂部引下垂線，垂線端部設垂球，測量垂球與觀測點之間的相對距離，得出支架的變形量。
2.2.3.4觀測頻次及記錄
觀測采用水準儀和雙面塔尺進行觀測。通過最後壹次觀測的數據和預壓前觀測數據對比得出支架的總沈降量。與全部卸載完時的測量值進行對比，可得出彈性變形值。
支架預壓完畢後，要將現場記錄的數據進行整理和分析，得出支架及地基綜合變形。並根據測得的數據和分析結果繪制沈降—時間曲線。觀根據觀測記錄，整理出預壓沈降結果，調整碗扣支架頂托的標高來控制箱梁底板及懸臂的預拱高度。
2.3支座安裝
支承墊石達到設計強度50%後，就可進行球型支座安裝。球型支座在工廠組裝，並按設計要求預留預偏量。
支座安裝前，應檢查支座連接狀況鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，並用水將支承墊石表面浸濕。
支座由吊車配合就位後，利用砼楔塊支起支座，使支座板與橋墩支承墊石頂面之間留出20-30mm空隙，采用重力灌漿方式向支座底部灌入無收縮高強水泥砂漿。
灌漿時從支座中心部位向四周註漿，直至模板與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。
灌漿材料終凝後，拆除模板及四角砼楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，並用砂漿填堵楔塊抽出後的空隙，擰緊下支座板錨栓，待灌註梁體砼後，及時拆除各支座上、下座板連接螺栓。安裝完畢後對支座進行檢查，並及時塗裝預埋板及錨栓外露表面，以免生銹。
2.4模板安裝
外模及底模采用大塊竹膠板及方木制作，端模與內模采用膠合板制作。安裝側模時采用25t吊車吊裝，直接安放到位，側模板底部與底模連接位置事先鉆孔，側模板安裝到位後，人工手持電鉆在底模板備方上鉆孔，通過螺栓將側模板與底模板連接緊密。利用支架將模板在豎向與橫向上固定，並微調模板標高，兩側模板之間通過拉桿與頂桿固定，拉桿使用25精軋螺紋鋼，頂桿為鋼管加頂托。調整好模板尺寸與標高，並加固。內模在連續梁底板與腹板鋼筋綁紮完成後再組裝，內模不設底模，並在腹板按豎向50cm高，橫向100cm間距預留40cm見方的檢查孔，用於輔助混凝土振搗。
2.5鋼筋安裝
連續梁梁體鋼筋整體綁紮，安裝順序如下:綁紮底板、腹板鋼筋(包括定位筋、浮筋等)→安裝底板、腹板縱向波紋管，兩波紋與波紋管連接器之間用黑膠布或彩色塑料膠布粘纏→安裝豎向預應力筋及預埋件(錨墊板，泄水管，通氣孔掛籃預埋件等)→綁紮頂板底層筋→依次安裝頂板底層縱向波紋管、頂板頂層縱向波紋管→綁紮頂板頂層鋼筋→安裝預埋件
當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。綁紮鐵絲的尾段不應伸入保護層內，保護層厚度采用與梁體混凝土同標號的混凝土墊塊控制。橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，並增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。頂板鋼筋綁紮完成後，在相應位置預埋防護墻、豎墻、接觸網基礎預埋件預埋。根據掛籃的特點同時布置好掛籃各種預埋孔，預埋孔位置根據掛籃的構造而定，主要包括後錨孔道，外滑道梁孔道與內滑道梁孔道。按設計要求進行綜合接地布設與連接，埋設橋面泄水管與通風孔，檢查孔等預埋件。
鋼筋在使用前必須按規範驗收，分批做好原材料及焊接試驗，試驗合格後方可使用。
縱向預應力管道形成采用鍍鋅金屬波紋管成孔，橫向預應力管道形成采用90×19mm扁形鍍鋅金屬波紋管成孔，豎向預應力孔道采用內徑為45mm鐵皮管成孔，錨墊板按設計要求的位置固定在封頭模板上確保與孔道垂直。縱向管道在澆築梁體混凝土前內穿塑料撐管，防止因孔道漏漿阻塞孔道，並在澆築進程及混凝土終凝前經常活動，終凝後將撐管拔出，橫向預應力鋼筋采用先穿束的方式，並且在混凝土澆築及終凝前經常活動確保管道暢通。豎向預應力鋼筋與孔道同時安裝定位。預應力鋼筋孔道位置首先設在已紮好的鋼筋骨架上並用井字鋼筋定位。直線段間距不大於80cm，曲線段間距不大於40cm，沿孔道縱向設置。波紋管采用8的鋼筋固定定位，為防止焊接鋼筋過程中燒傷波紋管，在其上放置鋼板以隔離開。接頭處采用口徑稍大的波紋管連接，外面再用黑膠帶紮牢。
2.6混凝土施工
連續梁混凝土采用拌合站(DK102+700)集中拌制，混凝土罐車水平運輸，混凝土輸運泵垂直運輸。混凝土強度等級為C50。
澆築從梁體1/4向端部和跨中方向對稱澆註，以消除跨中支架變形對於砼的影響，防止跨中砼出現豎向裂縫。砼分層澆築，分層厚度30cm，下層砼終凝前澆築完成上層混凝土。
箱梁梁高壁薄、鋼筋密集，混凝土入模較為困難，采取的辦法是腹板底板設串筒入模，防止混凝土自由下落和與鋼筋管道碰撞發生離析，底板串筒穿過頂板天窗，頂板則直接入模。
混凝土壹次澆築成型，澆築順序按先鋪底板，然後澆築腹板與頂板，為防止錨下及孔道等鋼筋密集處振搗不實，利用內模的檢查孔，對腹板混凝土振搗進行檢查。
砼澆築完成在砼達到終凝要用無紡土工布遮蓋，砼養護按冬期施工方案執行。
拆側模時的砼強度應達到設計值的60%以上；梁體砼芯部與表面、箱內與箱外、表層與環境溫差均不宜大於15℃，並註意梁體棱角完整性。
3、施工質量保證體系與措施
為了確保施工質量，從過程中逐壹控制，保證合格壹次通過率100%，特制訂完善的保證體系及保證措施。
3.1質量保證組織機構
3.2質量保證措施
3.2.1原材料質量控制措施
原材料按技術質量要求由專人采購與管理，采購人員和施工人員之間對各種原材料認真做好交接記錄。
原材料進場後，對原材料的品種、規格、數量以及質量證明書等進行驗收核查，並按有關標準的規定取樣和復驗。經檢驗合格的原材料方可進場。對於檢驗不合格的原材料，按有關規定清除出場。
原材料進場後,及時建立《原材料管理臺賬》,《原材料管理臺賬》填寫正確、真實、齊全。
水泥、礦物摻和料等采用散料倉分別存儲。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間采用專用庫房存放，不得露天堆放，且特別註意防潮。
粗骨料按技術條件要求分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量。
對原材料建立符合工廠化生產的堆放地點和明確的標識。原材料堆放時應有堆放分界標識,以免誤用。
3.2.2工程測量控制
施工放樣方法及施工測量方案須經監理工程師批準，並對測量器具進行校正和檢定。在施工中建立嚴格的測量校核、復核、審核技術管理制度。測量內業建立嚴格的計算、復核、審核、技術負責技術管理制度，測量外業實行測量人員觀測、記錄、前視、後視簽名校核制度，並進行自檢、互檢、專檢。施工測量外業放樣計算數據、外業觀測記錄進行100％復核，確保原始記錄及計算正確無誤。
3.2.3混凝土工程質量保證措施
攪拌質量控制：采用強制性攪拌機、電子計量系統、含水率實時監測系統、高性能混凝土攪拌符合規定。對拌和物測定坍落度、擴展度、泌水率、含氣量等進行測定,保證良好的工作度和可泵性。
混凝土運輸條件：運輸道路平順暢通,選用與生產、澆築能力相匹配的專用混凝土運輸車。
混凝土澆築質量：澆築混凝土前仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，並指定專人作重復性檢查，以提高鋼筋保護層厚度尺寸的質量保證率。混凝土的澆築應采用分層連續推進的方式進行，不得隨意留置施工縫。
混凝土振搗質量：混凝土振搗可采用插入式振動棒。振搗時不得碰撞模板、鋼筋及預埋鐵件。混凝土振搗應按事先規定的工藝和方法進行，混凝土澆築過程中及時均勻振搗密實，每點的振搗時間以表面泛漿或冒大氣泡為準，壹般不超過30s，避免過振。在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，以防漏漿。混凝土澆築完後，仔細將混凝土表面壓實抹平，抹面時嚴禁灑水。
混凝土養護質量：混凝土振搗完畢，及時采取保濕措施對混凝土進行養護。當新澆混凝土具有暴露面時，先將暴露面混凝土抹平，再用土工布將暴露面覆蓋，並及時采取灑水保濕養護。拆模後，迅速采用塑料布對混凝土進行後期養護(冬期施工按審批後的《冬期施工方案》執行)。
3.2.4混凝土耐久性保證措施
配制滿足耐久性指標及工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土的原材料質量及攪拌、運輸、澆築和振搗作業程序，強化混凝土的保濕保溫養護過程，加強搬運、儲存及防護管理，防止結構開裂，是保證結構耐久性最重要的技術措施。
3.2.5澆築連續梁質量保證措施
支架體系根據施工荷載和結構要求進行施工設計，保證其強度、剛度和總體穩定性符合標準，滿足各工況的要求。
根據橋梁及施工荷載預留上拱度，保持梁部外觀線型與設計壹致。嚴格控制連續梁模型的平整度、模型接縫，確保砼外觀平順光滑。
加強混凝土振搗。外側設專人檢查模板是否松動，同時敲擊模板，檢查混凝土是否密實。
3.3 質量保證體系
4、安全保證體系與措施
4.1安全保證體系
堅持以人為本，強化項目安全管理，設備質量、人員素質達標，形成橫向到邊、縱向到底的安全生產保證體系。
4.2安全防護管理機構
在中國路橋寧安鐵路工程指揮部領導下，第二項目分部與監理公司、寧安公司及有關部門建立安全聯控聯系機制。
成立以項目經理部經理為組長，副經理和項目總工程師為副組長，項目經理部有關業務部門領導為委員的安全生產委員會；架子隊相應成立安全領導小組，形成安全管理組織體系。以施工安全、人身安全、設備安全、汛期安全、堤壩安全為首要職責，層層簽訂安全包保責任狀，嚴格遵守有關安全生產的法律法規和技術標準，建立健全安全生產管理制度，定期召開安全工作會議，發現問題及時解決。制定安全規劃，搞好安全培訓，消除事故隱患，把不安全的因素消滅在萌芽狀態。
4.3安全保證措施
4.3.1連續梁高空作業的安全措施
4.3.1.1高空作業項目施工時，必須有可靠的安全防護措施，高空作業安全設施必須嚴格按設計進行安裝，並符合《鐵路工程施工安全規定》的規定。高空作業者必須系安全帶，設置防護網等防落設施。
4.3.1.2從事高空作業的人員要定期或隨時體檢，發現有不宜登高的病癥，不得從事高空作業。嚴禁高血壓、心腦血管病人登高作業。嚴禁酒後登高作業。高空作業人員不得穿拖鞋或硬底鞋，所需的材料要事先準備齊全，工具應放在工具袋內。
4.3.1.3高空作業所用梯子不得缺檔和墊高，同壹梯子不得二人同時上下，在通道處（或平臺）使用梯子應設置圍欄。高空作業與地面聯系，應有專人負責，或配有通訊設備。
4.3.1.4夜間進行高空作業時，必須有足夠的照明設備。六級以上大風，為確保施工人雲的人身安全，應停止高空作業。
4.3.1.5嚴禁人員乘坐運送物件的吊籃。
4.3.1.6防護架外側滿掛雙層綠色密目式立網圍護。
4.3.2施工用電安全措施
線路采用三級漏電兩級保護，作好接地連接；實行“壹機壹閘”制，配備專門的開關箱。現場所有的開關箱和配電櫃上鎖，由電工負責；經常對電器線路和設備檢查維修，嚴防漏電和短路；使用安全電壓和Ⅲ類電動工具等措施。
4.3.3支架施工的安全措施
（1）支架預壓前要對支架結構進行詳細檢查，確保支架搭設牢固、穩定後，方可進行加載。
（2）施工中要註意安全，安全技術人員要在現場指導施工，加載(卸載)過程中應有專人指揮。加載不能過高，砂土袋堆放要穩固，防止砂土袋坍塌或掉落事故的發生。
（3）預壓施工過程中，技術人員必須在現場指導施工，加載預壓過程中若出現異常情況應立即停止加載，分析原因，待故障消除後方可繼續施工。
（4）預壓完成後，沙袋必須