8s是什麽啊

在整理、整頓、清掃、清潔和素養5S管理的基礎上，結合現代企業管理的需求加上學習（study）、安全(safety)、和節約(saving)，推出8S管理的理念。 8s管理含義： 整理：留下必要的，其他都清除掉 整頓：有必要留下的，依規定擺整齊，加以標識 清掃：工作場所看得見、看不見的地方全清掃幹凈 清潔：維持整理、清掃的成果，保持幹凈亮麗 素養：每位員工養成良好習慣，遵守規則，有美譽度 安全：壹切工作均以安全為前提 堅持：項目活動壹定要持之以恒 節約：不斷的減少企業的人力、成本、空間、時間、物料的浪費。 8s管理法的目的使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。 案例XX總公司機修公司XX機械修造廠鉆修車間現有職工64人，其中幹部3人，黨員10人，團員青年31人。下設鉆修壹班、鉆修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產班組，主要承擔著鉆井總公司各種大、中型鉆井設備大修理和現場服務工作。2006年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經驗，積極推行“8S”管理方法，規範了員工的行為，優化了作業環境，強化了現場管理，推進了標準化車間建設。 為了將這個管理方法很好推進，該車間成立了“8S”管理領導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鉆修車間“8S”管理實施細則》、《“8S”管理標準》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手冊》、《“8S”考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將壹切生產活動都納入“8S”管理之中。同時，根據工作需要，區分不同重點，在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產品、材料配件、雜物及工作臺上的物品等都按“8S”規範的標準管理；在現場服務上側重了準時、標準，把每壹處服務的內容、態度、質量都用壹個“8S”考核卡進行制約，讓服務者嚴把標準，準時、優質完成任務，盡量縮短因設備維修而造成的等停時間；在員工隊伍建設上側重了自檢、素養，讓每壹位員工正確利用企業管理制度、崗位操作規程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現。 1.運用“8S”管理 推進標準化車間建設 要使“8S”產生良好的管理效應，關鍵在於落實。該車間在運用“8S”管理、創建標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現場管理第壹責任人，崗位長定為每臺設備修理現場第壹監督人，通過對現嘗標準、員工行為的規範，奠定了管理向標準化邁進的基矗 壹是制定基準整理現常整理是“8S”活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作，做好這個環節的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S” 管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查並做好詳細記錄，然後通過討論，制訂出判別基準，判斷出每個 人、每個生產現場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對於不能確定去留的物品，運用掛紅牌方法，調查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設計制作了56個工具箱、8個資料櫃、2個碗櫃等，進行統壹管理。通過這壹環節，***平整出場地223平方米，清除廢舊物品10余噸，為現場定置管理打下了基矗 二是實施定置管理。機械修理設備多，物品門類繁多，現場管理難度大，該車間嚴格按照“8S”的要求，實行現場定置定位管理，將現場劃分為成品區、修理區（工作區）、待修區、廢料區，並用標誌線區分各區域，對現場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據產品形態決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪裏合適；定容：用什麽道具；定量：規定合適的數量，對大到進廠設備、成品設備，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規定了標準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。 按照車間工作區域平面圖，建立清掃責任區，標識各責任區及其負責人，將各責任區細化成各自的定制圖，做到從廠區到車間、從場地到每壹臺設備、從壹個工位到 壹個工具箱都細化到人頭，規定例行清掃的內容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放，修理現場清潔規範，過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。 三是規範管理落實標準和準時。標準、準時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鉆機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鉆機修理技術標準》、《鉆機往復式活塞空氣壓縮機修理標準》等10項技術標準；將設備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統壹為《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》；將所有制度、操作規程、技術標準等整合規範為統壹的基礎管理標準，分類編制成冊，下發到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統壹格式，並對填寫進行了統壹規範。為了便於操作，將8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語制作成標誌牌，放置、懸掛在工作場所適宜位置，使職工操作時便於對照和檢查。針對機修保障的準時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組，在接到鉆井隊和項目部的指令後，兩小時之內必須領好材料並出發，對鉆井隊要更換的設備提前修好，準時更換。 四是規範行為提升素養。提升職工素養，是“8S”管理的落角點，該車間在職工行為規範中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用後隨手亂放等行為,以規範日常操作行為為重點，從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規範手冊》，人手壹冊，相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到“四到現潮、“四個做到”：即心裏想著現嘗眼睛盯著現嘗腳步走在現嘗功夫下在現場；熟知每壹個工藝流程、準確掌握每壹個工序、正確啟停每壹臺設備、果斷排除每壹項故障。每天根據作業內容不同，采用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員加大巡查力度等壹系列措施，對“8S”執行情況進行反思，從壹點壹滴上培養職工“只有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和紮實作風。 同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，並註重捕捉“8S”管理的閃光點，將創建學習型班組、標準化班組、評先創優活動等溶入管理之中，確保“8S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。 2.實施“8S”管理 產生良好管理效應 該車間通過實施“8S”管理，推行標準化車間建設，產生了“四個提高”的管理效應。 壹是提高了員工素質。“8S”管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了壹、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計制造的鉆井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油汙之效果，解決了修理現場的臟、亂、差，提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研制的鉆井設備綜合試驗臺，實現了以全程控制氣路、電路、傳感線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的加載試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鉆井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄打印測試數據和曲線，填補了局內鉆井設備加載試驗的空白，把多年來存在的鉆井設備修理質量問題基本解決在了廠內。 二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鉆井總公司安全生產先進集體。 三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了“五大變化”： 辦公室、公房墻面幹凈，窗明地潔； 場地清潔、區域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明； 更衣室、休息室統壹標準，統壹管理，幹凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象； 工具箱規格統壹，幹凈無油汙，工具定置定位管理，無多余工件、工具和雜物； 自用設備無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，“四 不漏”、見本色。 四是提高了工作效率。2006年，完成設備修理835.75標準臺，產值1477.07萬元，創利潤763.62萬元，同比分別提高了39％、41％和80.1％。