1· 天然橡膠的混煉
天然橡膠是生膠塑煉的主要膠種， 用開煉機和密煉機進行塑煉均能獲得良好效果。用開煉機塑煉時， 通常采用低溫（40～50 ℃） 薄通（輥距0.5～1 mm） 塑煉法和分段塑煉法效果最好。用密煉機塑煉時， 溫度宜在155 ℃以下， 時間約在13 min左右。塑煉時間增加， 塑煉膠的可塑性隨之增大。但不要過煉， 否則可塑性變得過高而使物理機械性能下降。
天然橡膠塑煉時常加入促進劑M 作塑解劑，來提高塑煉效果。促進劑M 對開煉機塑煉和密煉機塑煉都適用。天然橡膠塑煉後， 為使橡膠分子鏈得到松弛（俗稱恢復疲勞） 和可塑性均勻， 需停放壹定時間（4～8 h）， 才能供下道工序使用。目前國內使用的天然橡膠主要品種有：國產煙片膠和標準膠， 進口煙片膠和馬來西亞標準膠等。
由於上述膠種的初始門尼粘度不同， 欲獲得相同的可塑性， 所需的塑煉時間當然不同。其塑煉時間按長短排列的順序為：進口煙片膠＞國產煙片膠>國產標準膠>馬來西亞標準膠。恒粘和低粘標準馬來西亞橡膠、充油天然橡膠、輪胎橡膠、易操作橡膠的初始門尼粘度較低（壹般小於65），可不經塑煉直接混煉。
天然混煉膠（NR） 具有綜合性好的物理機械性能， 在常溫下具有很高的彈性， 彈回率可達50%～85%以上。天然膠還具有較高的機械強度，很好的耐屈撓疲勞性能， 滯後損失小， 多次變形下生熱量低， 撕裂強度高， 耐磨性和耐寒性良好，以及良好的氣密性、防水性、電絕緣性和絕熱性。天然膠的耐堿性好， 對壹般酸的抗耐性也較好，但不耐濃強酸， 並且天然膠還有很好的工藝加工性能。天然橡膠具有良好有混煉性能， 包輥性良好， 生膠強力和初粘性較高， 塑性、並用性及對配合劑的浸潤性都較好， 膠料的塑性增加速度快而且生熱量低。因此， 對配合劑的濕潤性好， 吃粉快， 分散也比較容易；混煉時間短， 混煉操作工藝易於掌握。但天然膠對混煉時間較敏感， 混煉時間過短， 混煉膠表面會呈現顆粒狀， 造成壓延擠出困難；混煉時間過長， 又會導致過煉。開煉機混煉， 輥溫在45～55 ℃之間， 前輥比後輥高5 ℃。密煉機混煉多采用壹段混煉法， 排膠溫度在120 ℃以下。
2 ·丁苯橡膠的混煉
丁苯橡膠（SBR） 又稱聚苯乙烯丁二烯***聚物。其物理機構性能， 加工性能及制品的使用性能接近於天然橡膠， 有些性能如耐磨、耐熱、耐老化及硫化速度較天然橡膠更為優良， 可與天然橡膠及多種合成橡膠並用。
丁苯橡膠在混煉時配合劑分散困難， 電能消耗大， 生熱大， 膠料質量受溫度的影響較大， 所以在制造丁苯橡膠膠料時， 應針對其特點而規定混煉條件。在開煉機混煉時， 較適宜的方法是將配方中的炭黑制成母煉膠直接加入， 摻用丁苯橡膠的膠料， 在未加配合劑以前， 要求丁苯橡膠和天然橡膠先混合均勻後再加入。由於丁苯橡膠對配合劑的濕潤性比天然橡膠差， 故混煉時間較天然橡膠延長。以22 in （55.9 cm） 開煉機混煉胎面膠為例， 若采用炭黑母煉膠， 混煉時間為25～30 min。不采用炭黑母煉膠， 其混煉時間可適當延長。輥溫不宜過高， 壹般前輥55 ℃以下， 後輥50 ℃以下為宜。膠料溫度在55～60 ℃左右。容量的選擇視丁苯橡膠的摻用量而定， 摻30%的丁苯橡膠，其容量與天然橡膠相同；摻50%的丁苯橡膠， 其容量可適當減少。
丁苯橡膠混煉時生熱大， 升溫快， 因此混煉溫度應比天然橡膠適當低些。配合劑在丁苯橡膠中較難混合分散， 故混煉時間要比天然橡膠長。用開煉機混煉包輥性較好， 但易包冷輥， 因此前輥溫度應比後輥溫度低5～10 ℃。需增加薄通次數和進行補充加工， 以利配合劑的均勻分散， 用密煉機混煉應采用兩段混煉， 容量應小些。混煉時間過長， 可塑度變化不大， 但會產生凝膠， 影響物理機械性能。排膠溫度要低於130 ℃。
3· 順丁橡膠的混煉
順丁橡膠內聚強度低， 粘附性自粘性較弱，在混煉過程中， 生膠呈破碎狀， 配合劑分散不良，易發生脫輥。順丁膠在開煉機上混煉不易壓合成片， 且容易脫輥， 故宜采用小輥矩、低輥溫（40～50 ℃） 混煉。為使配合劑均勻分散， 需進行補充加工， 用密煉機混煉時， 容量可增加10%， 混煉溫度也可稍高， 以利於配合劑分散， 排膠溫度壹般在130～140 ℃， 采用兩段混煉有利於分散均勻， 也可采用逆混法混煉。這樣能節省40%的煉膠時間。炭黑含量大或采用高結構細粒子炭黑時， 必須采用兩段混煉才能分散均勻， 也可采用逆混法混煉。
順丁橡膠的工藝性能與其它合成橡膠有很大區別， 在壹般加工溫度範圍內（50～140 ℃） 基本上不產生力化學降解和熱氧化降解， 與炭黑混合時會形成堅硬的結構， 生膠及膠料內聚強度低，粘附性和自粘性較弱， 在混煉過程中生膠呈破碎狀， 配合劑分散不良易發生脫輥， 所以壹般需與天然橡膠和丁苯橡膠等並用。順丁橡膠品種不同，混煉特性也不同， 高順式類型的混煉特性較好，包括有較好的包輥性和分散性， 開煉時的輥溫宜低於天然橡膠， 以40～50 ℃較為理想。中順式要求溫度更低壹些。低順式順丁橡膠因無法結晶故加工性能較好。順丁橡膠的硫磺用量要低於其它二烯類橡膠。這是因為硫磺在順丁橡膠中的遷移較快， 易產生噴霜現象。順丁橡膠應以兩段混煉法為主。采用兩段混煉， 能明顯改善膠料工藝性能和硫化膠的物理機械性能。采用壹段混煉時，輸送帶覆蓋膠可塑度為0.33；采用兩段混煉時為0.38， 當可塑度為0.2～0.25 時就會產生脫輥現象。用兩段法制備的膠料， 其硫化膠拉伸強度也有所提高。軟化劑應在炭黑分散後加入， 這樣能提高硫化膠的拉伸強度和定伸應力。在密煉機中先將順丁橡膠與丁苯橡膠混合， 然後加入其它配合劑，並不能明顯改善膠料和硫化膠性能。若將生膠和炭黑同時兌入， 然後加軟化劑， 則可提高定伸應力和拉伸強度。
4 ·丁基橡膠的混煉
丁基橡膠在生產中進行混煉時， 壹般都采用引料法（即待引膠料包輥之後再加入生橡膠和配合劑） 和薄通法（即將配方中的壹半生橡膠用冷輥及小輥距反復薄通， 待其包輥後再加入另壹半生橡膠）。混煉膠的溫度壹般控制在40～60 ℃ （前輥溫度應比後輥溫度低10～15 ℃）；速比不宜超過1∶1.25， 否則空氣易於卷入膠料中引起制品起泡。配合劑應分批少量加入， 在配合劑完全吃凈混入之後才能切割。丁基橡膠采用密煉機混煉時， 可采用壹段混煉和二段混煉以及逆混法。裝膠容量可比天然橡膠稍大壹些（大5%～10%）；混煉過程中， 盡可能在初期就加入補強填充劑， 以產生最大的剪切力和較好的混煉效果；混煉時間比天然橡膠長30%～50%；混煉的溫度通常控制在：壹段混煉排膠溫度121 ℃以下， 二段混煉排膠溫度為155 ℃左右。高填充膠料在密煉機混煉時易出現壓散現象， 即粒化現象。其處理方法是增大裝膠容量或者采用逆混法。為了改善丁基橡膠的混煉效果， 提高結合橡膠的比例， 可對混煉膠膠料進行“熱處理”， 即將“熱處理” 劑（如對二亞硝基苯） 1.0～1.5 份加入丁基橡膠之中， 並使之均勻，然後在高溫下進行處理。丁基橡膠的混煉膠的“熱處理” 分為動態和靜態兩種， 前者是在密煉機上與第壹段混煉同時進行， 工藝溫度為120～200 ℃；後者是直接置於蒸汽或熱空氣中2～4 h。
丁基橡膠的內聚強度低， 自粘性差， 包輥性差。另外， 其飽和度高， 與其它橡膠在工藝上不相容， 在沒有專用混煉設備時混煉加工前後必須徹底清洗機臺， 以免混入其它生膠， 影響膠料質量。丁基橡膠混煉時， 配合劑分散困難。開煉機混煉時， 采用引料法（即待引料膠包輥後再加生膠和配合劑） 或薄法， 將配方中壹半生膠以小輥矩反復薄通， 待包輥後再加入另壹半。用密煉機混煉時， 裝膠容量比天然橡膠大10%～20%， 混煉溫度在150 ℃為好， 當填料多時也可采用兩段混煉法和逆混煉法。丁基橡膠易包冷輥， 因此後輥溫度比前輥應高10 ℃左右。丁基橡膠的冷流性較大， 配合劑分散困難， 不易包輥， 橡膠制品在開煉機混煉時可用引料法（即從前次煉好的同樣膠料上取壹小塊包於輥筒上， 然後加入丁基橡膠和配合劑） 或用薄通法（即將配方中壹半生膠以小輥距反復薄通， 待包輥後再加入另壹半）。
5 ·氯丁橡膠的混煉
氯丁橡膠均以乳液聚合法生產， 生產工藝流程多為單釜間歇聚合。聚合溫度多控制在40～60 ℃，轉化率則在90%左右。聚合溫度、最終轉化率過高或聚合過程中進入空氣均會導致產品質量下降。生產中用硫磺－秋蘭姆（四烷基甲氨基硫羰二硫化物） 體系調節相對分子質量。硫磺－秋蘭姆體系的主要缺點在於硫鍵不夠穩定， 這是影響貯存性的重要原因之壹。若用硫醇調節相對分子質量則可改善此種性能。氯丁橡膠與壹般合成橡膠不同，它不用硫磺硫化， 而是用氧化鋅、氧化鎂等硫化。
氯丁橡膠的加工性能取決於未硫化膠的粘彈行為， 而其粘彈行為與氯丁膠的品種及溫度有關。由於混煉壹般是在彈性狀態下進行， 以利用膠料彈性態的剪切力作用使填料分散良好。因此氯丁膠混煉時為避免高溫的影響， 應盡早加入填料，以便在彈性態下達到壹定程度的混入。用開煉機混煉時， G 型氯丁橡膠對溫度變化敏感， 輥溫超過70 ℃時便嚴重粘輥， 並呈粘流態， 配合劑不易分散。用密煉機混煉時其容量要適當縮小， 壹般填充系數以0.6 為宜， 壹般分兩段混煉， 以盡量降低混煉溫度。排膠溫度要低於100 ℃。
氯丁橡膠在使用開煉機混煉時的缺點是生熱大， 比較容易粘輥， 易焦燒， 配合劑分散較慢，因此混煉溫度不宜過高， 容量宜小， 輥筒速比也不宜大。由於對溫度的敏感性強， 通用型氯丁橡膠在常溫到71 ℃時， 便呈現粒狀態， 此時生膠內聚力減弱， 不僅嚴重粘輥， 配合劑分散也會很困難。非硫調節型氯丁橡膠的彈性狀態溫度在79 ℃以下， 所以混煉工藝性能比硫磺調節型好， 粘輥傾向和焦燒傾向較小。用開煉機混煉時， 為避免粘輥， 輥溫壹般控制在40～50 ℃以下（前輥比後輥溫度低5～10 ℃）， 並且在生膠捏煉時， 輥距要逐漸由大到小調節。混煉時先加入吸酸劑氧化鎂，以防焦燒， 最後加入氧化鋅。為了減少混煉生熱，炭黑和液體軟化劑可分批次交替加入。硬脂酸和石蠟等操作助劑可分散的逐漸加入， 這樣既可幫助分散， 又可防止粘輥。硫磺調節型氯丁橡膠在開煉機的混煉時間壹般比天然橡膠長30%~50%，非硫磺調節型混煉時間可比硫磺調節型短20%左右。為了避免氯丁橡膠在開煉機混煉時的升溫過快， 速比小於1∶1.2 以下， 冷卻效果會好些。減少煉膠容量也是保障操作安全， 分散良好的辦法。目前， 國內硫磺調節型氯丁橡膠的煉膠容量比天然橡膠應少20％～30%， 方可正常操作。由於氯丁橡膠易焦燒， 故在使用密煉機混煉時通常采用二段混煉法。混煉溫度應較低（排料溫度壹般控制在100 ℃以下）， 裝膠容量比天然橡膠低（容量系數壹般取0.50～0.55）， 氧化鋅在第二段混煉時的壓片機上加入。針對氯丁橡膠混煉易焦燒難分散的問題， 利拿密煉機采用國內最先進的四菱雙轉子同向運轉， 結合密煉機上頂栓呈“X” 曲線運動， 分散效果好， 時間短， 可有效降低氯丁橡膠在混煉加工時的焦燒現象。
6 ·乙丙橡膠的混煉
乙丙橡膠也可用普通煉膠設備加工， 但因乙丙橡膠塑煉效果特別差， 缺乏粘性， 橡膠不易包輥， 壹般先采用窄輥距， 待形成連續片狀後再放寬輥距進行混煉加工。輥溫為前輥50～60 ℃， 後輥60～70 ℃為宜。三元乙丙橡膠的加料順序壹般為：生膠包輥—1 ／ 2 炭黑—1 ／ 2 炭黑—硬脂酸—氧化鋅（或氧化鎂） —促進劑—交聯劑—薄通、下片。乙丙橡膠混煉時不易發生過煉， 配合劑分散均勻， 但自粘性差。乙丙橡膠用開煉機混煉， 壹般先采用小輥矩使其連續包輥後， 再逐步放寬輥矩，加入配合劑， 輥溫在60～70 ℃之間。采用密煉機混煉宜采用高溫， 混煉溫度在150～160 ℃有助於填充劑和軟化劑的分散及力學性能的提高。裝膠容量可比其它膠料高10%～15%。
7 ·丁腈橡膠的混煉
丁腈橡膠混煉工藝性能差， 混煉時發熱量大，易脫輥， 對粉狀配合劑的濕潤能力差， 配合劑難於分散。炭黑用量大時， 會使膠料升溫快而易於焦燒。丁腈橡膠在開煉機上混煉時， 應采用低溫、小容量、小輥距慢加料的操作方法， 以促進配合劑的均勻分散。若用密煉機混煉， 應加強混煉室冷卻， 炭黑和酯類軟化劑要分批交替加入， 排膠溫度不得高於130 ℃。硫磺在丁腈膠中的溶解度比較低， 混合分散困難， 應在混煉開始時加入。丁腈橡膠中丙烯腈含量有42%～46%、36%～41%、31%～35%、25%～30%、18%～24%等5 種。丙烯腈含量越多， 耐油性越好， 但耐寒性則相應下降。
8· 矽橡膠的混煉
矽橡膠分熱硫化型（ 高溫硫化矽膠HTV） 、室溫硫化型（RTV）， 其中室溫硫化型又分縮聚反應型和加成反應型。
矽橡膠不經塑煉即可混煉， 壹般均采用開煉機操作。混煉中要保持低輥溫（不超過50 ℃），短時間。生膠加入時先包前（慢） 輥， 混煉吃粉時轉包後輥， 所以宜兩面操作。包輥後即可加入配合劑， 待混合均勻， 膠料全部包輥及表面光滑即可。矽橡膠質地柔軟， 混煉切割時要用膩子刀。混煉後的膠料要經過壹定時間（＞24 h） 停放， 以利於配合劑分散， 使用前必須經過回煉。混煉膠宜隨煉隨用， 時間過久， 硫化膠性能會降低。
9· 氟橡膠的混煉
氟橡膠門尼粘度高、剛性大， 磨擦生熱大，壹般混煉加工比較困難。開煉機混煉氟橡膠時，要小輥距， 少容量， 輥溫控制在50～60 ℃。混煉開始， 先使輥筒冷卻， 加入生膠薄通10 次左右，形成均勻的包輥膠， 調節輥矩保持少量堆積膠，然後加入配合劑， 混煉時間通常不做嚴格規定，但要求盡可能快速。氟橡膠較難采用密煉機混煉，但嚙合型密煉機冷卻系統較強， 可以混煉氟橡膠。混煉的膠料要應停放24 h 後才能使用， 使用前必須經過回煉， 使配合劑分散均勻， 提高膠料的流動性和自粘性。
10 ·丙烯酸酯橡膠的混煉
聚丙烯酸脂橡膠門尼粘度較低， 可不塑煉直接進行混煉。開煉機混煉時易粘輥， 同時包前後輥造成操作困難。因此， 輥溫較低（30～50 ℃）有利防粘輥， 也有利配合劑分散。因該膠包快速輥或高溫輥， 故前輥溫度高些。輥距在2～3 mm左右， 薄通1～2 次， 加配合劑， 混煉中配合劑分散良好。密煉機混煉時無粘輥之虞， 且能縮短混煉周期， 但宜采低速混煉。
ACM 膠料不需塑煉， 直接進行混煉。混煉時有可能粘輥或脫輥。應避免輥溫過高， 可開足冷卻水。裝膠量不可過高， 為額定量的壹半左右較合適。把輥距打到最小位置， 把硬脂酸壓在輥筒上， 然後調到正常煉膠輥距。加入生膠， 包輥並保持適當積膠；加入防老劑等小料；加入炭黑等填料， 把落入接料盤的填料等重新加到輥筒上，直到完全混入膠中。填料加完後， 可把膠割下翻煉， 打包卷。如果粘輥不好割下， 可停車割下，以後就不會粘輥了。膠料割下後薄通5～10 次， 盡量混合均勻。薄通完成後， 如果輥溫和膠溫都不太高， 把輥距調到合適位置， 使輥筒上有適量積膠， 再加入硫化劑。硫化劑加完後， 薄通打包，盡量混合均勻。加硫化劑時， 如果輥溫過高， 膠料易焦燒（提前自硫化）。但如果輥溫過低， 又不利於硫化劑硬脂酸鈉、鉀等融化分散。壹般控制溫度在40～70 ℃左右為宜。加入硫化劑混合均勻後，出片冷卻。混煉膠存放1～24 h 後， 返煉壹次， 即可使用。加有硬脂酸鈉、鉀的膠料存放期可在壹個月左右。而加有硬脂酸鈉、鉀又加有0.5 份3 號硫化劑的膠料在3 天內用完為宜， 否則可能焦燒。膠料在硫化時裝模要快， 以防膠料在高溫模具中提前硫化， 造成缺膠或產生氣泡、裂口。特別是組合模操作更應註意。裝模完成後， 加壓時可慢些， 以防加壓太快膠料未充滿模腔而被壓出模外造成缺膠。加壓後快速排氣1～2 次。膠料在混煉時， 儲存時或硫化操作時如果發生焦燒現象， 會使硫化膠在搭頭部分產生裂口， 或在膠中間留下較大氣泡， 嚴重時會在膠面出現流痕， 表面粗糙不平， 還會影響骨架粘結。用矽烷偶聯劑處理白炭黑時， 可在混煉時加完白炭後再加矽烷， 也可把矽烷加入白炭中後再混煉。
11· 結束語
只要更多了解常用典型橡膠的獨特性能， 充分利用其混煉的工藝特點， 更好地解決廢橡膠的回收再生利用問題， 降低橡膠的生膠價格， 典型橡膠應用領域和需求量將會取得更大的發展。