1、 采用多室***用數控風閥技術。
2、 采用錐形滑閥，工作可靠，故障率降低70%，能耗小，可滿足不同媒質的分選需要，提高處理
能力20%以上。
3、 結構更加合理，便於運輸和安裝，設備載荷減小
30%。
4、 功率降低70%以上。
1850~1864年逐步將圓形活塞改為矩形活塞，跳汰機的機底也由過去的平底發展成為半圓形和角錐形。
1875年出現縱向排料的兩段人工床層跳汰機，洗選<10mm級末煤。這種跳汰機不設排料閘門，全靠人工床層透篩排料。
1878年開始采用差傳動機構的活塞跳汰機，突破傳統的洗水脈動正弦周期，出現非對稱周期。活塞跳汰機的跳汰周期調整困難，對原煤性質變化適應能力差。另外運動部件磨損較嚴重，往往導致洗選效果下降，發展受到限制。但由於這種跳汰機結構簡單，易於掌握，因此仍有采用。
對跳汰機結構來說，具有革命意義的是1891~1892年出現的鮑姆跳汰機即無活塞跳汰機。它將跳汰機洗水脈動方式有機械產生的脈沖改為壓縮空氣產生的脈沖，這樣不僅有利於擴大跳汰機有效分選面積，而且洗水脈動參數也易於調整，給跳汰機的操作提供了方便，同時對於提高跳汰機的處理能力和改善分層效果創造了有利條件。
最早的空氣脈動跳汰機與現代跳汰機相比，區別較大的地方是煤流方向為橫向。
1901年出現了分選不分級煤的跳汰機，這種結構形式已具備現代化跳汰機的基本特點。洗選<80mm物料時，洗選下限可達到30mm，有時可降到1~0.5mm。
隨著選煤廠廠型日益擴大，出現了雙篩側空氣室跳汰機。多數是將兩個單體跳汰機的風閥側的側壁合而為壹，成為兩個跳汰機並列的中間隔板。兩側跳汰床層各用自己的風閥，或***用壹套風閥同時向兩側跳汰室供風。
對跳汰機選煤工業具有重大意義的技術突破是1958年出現的日本高桑跳汰機。我國稱篩下空氣室跳汰機。這種跳汰機將空氣改在跳汰室全寬度上液流運動規律壹樣，振幅均勻，不存在流線長度和空氣室結構形式的影響。實踐證明，這種跳汰機寬度為6~8mm,洗水仍能保持均勻的振幅。此外，篩下空氣室比篩側空氣室內跳汰機寬度為600~1000mm,因此可以增大下降水流的吸啜力，提高單位面積處理能力。
跳汰機結構發展的另壹個重要方面是分選介質脈動方式的改進，既風閥的改進。
第壹代為滑動風閥（即立式風閥）。在改變風量風壓時，洗水振幅、速度和加速度等可調範圍大，尤其是結構簡單，安全可靠操作方便，在提高跳汰機的洗選效果和處理能力方面都比活塞跳汰機好。
第二代為旋轉風閥（即臥式風閥）。它是根據F.W.邁爾提出的幾種非對稱周期的理論而設計的，可以根據入料性質確定針對性更強的跳汰周期，在工業上取得壹定效果，得到普遍重視。
第三代風閥是電控器動風閥。這種風閥由電子數字控制系統和傳動機構組成。這種風閥的優點是調整方便、靈活，閥門開關速度容易調整。此外，它還著眼於起動快，進氣猛，床層起振爆發力強，松散度的變化規律容易控制。
跳汰機發展的第三個方面，是將已分層的物料，精確地排出，成為精煤、中煤和矸石等產品。
最簡單的排料裝置是在溢流堰前安置立式插板閘門。閘門直接排料道。為建立穩定的床層，只能間斷排料。
在本世紀中葉開始使用穩靜排料系統，取消了溢流堰，改為水平排料口。將排料口閘門置於排料道下，實際上是將排料道變成了“底流倉”，防止並減弱洗水在排料區上下串動，從而降低了排料過程中產品的二次汙染。
較好的排料結構是葉輪式排料裝置，它既可以穩定排料口處洗水運動，又有較好的控制性能，缺點是葉輪常出現堵、卡事故。70年代研制成新的排料結構形式，將葉輪安裝在排料道外側，離開物料安息角外壹定距離。這樣葉輪不轉時，靠物料安息角穩定或少排底流產品，需要時根據床層信號控制葉輪轉速調整排料量，實現了較理想的連續排料制度。山東鑫佳選煤設備有限公司的篩下空氣室跳汰機，采用多室***用數控風閥技術和錐形滑閥，工作可靠，故障率降低70%，能耗小，可滿足不同媒質的分選需要，提高處理能力20%以上；結構更加合理，便於運輸和安裝，設備載荷減小30%；功率降低70%以上。
對於末煤和不分級煤，人們普遍重視綜合排料法，即閘門和透視兩種排料方式配合使用，這種配合關系至關重要，如配合不當，細粒會造成精煤灰分偏高；粗粒常引起損失增加。