渣油加工處理簡單地說，就是在高溫、高壓和催化劑存在的條件下，使渣油和氫氣發生化學反應，突出渣油中的硫、氮、重金屬等有害雜質，將渣油部分轉化為氣油和柴油，剩余的部分可以通過催化、液化進行加工處理，全部轉化為氣油和柴油。
具體地說，渣油加氫處理技術是在高溫、高壓和催化劑存在的條件下，使渣油和氫氣進行催化反應，渣油分子中硫、氮和金屬等有害雜質，分別與氫和硫化氫發生反應，生成硫化氫、氨和金屬硫化物，同時，渣油中部分較大的分子裂解並加氫，變成分子較小的理想組份，反應生成金屬的硫化物沈積在催化劑上，硫化氫和氨可回收利用，而不排放到大氣中，故對環境不造成汙染。
加氫處理後的渣油質量得到明顯改善，可直接用催化、裂化工藝，將其全部轉化成市場急需的氣油和柴油，從而做到了吃幹炸盡，提高了資源的利用率和經濟效益。
渣油加氫處理技術，最早於70年代，由國外幾家大石油公司研究開發，並成為極少數石油公司的壟斷技術，為解決我國渣油加氫處理技術，中國石油化工股份有限公司，所屬撫順石油化工研究院，從80年代中期開始，進行此項技術的探索，經過十幾年努力，終於開發出我國自己的新型渣油加氫處理技術。
經過渣油加氫處理技術裝置處理的渣油，所含的硫、氮、金屬及殘氮等重要指標，均大幅度降低，可全部做為催化、裂化等下遊工藝的過程的合格進料，可把利用價值較低，容易造成環境汙染的渣油，全部轉化為附加值高、質量上乘的氫質油品，最大限度地提高了氫質油轉化率，從某種意義上說，該技術使原油得到了解100%的轉化，實現了石油煉制過程中將原油吃光炸盡的願望。
現出該技術包括四大類，11個牌號的催化劑產品及其制造技術和相應工藝，利用這項技術，在茂林建造了我國第壹套，年處理能力2百萬噸的工業裝置，這是我國本世紀末投資最大、規模最大、技術最復雜的，具有戰略意義的煉油生產裝置，也是我國第壹套自主開發、自主設計，設備國產化率最高的現代化煉油裝備。1999年12月底，這套裝置壹次開車成功，不僅生產出合格產品，而且工藝指標明顯高於設計水平。
渣油加氫處理技術，是中國石油化工集團公司，95重點科技攻關項目，是具有我國自主知識產權的成套技術，它的建成投產標誌著我國千萬噸級的，含硫原油加工基地的形成，渣油加氫處理技術，催化劑及工藝技術和裝備水平，達到當前國際先進水平，壹套年處理能力2百萬噸的此類裝置，不僅可創造3億元以上的經濟效益，而且還具有良好的環境效益。