防腐蝕保護
1、防腐蝕處理的部位種類
1）腐蝕性土壤、水環境條件對管外表面進行環氧煤瀝青防腐蝕處理。
2）永久性外露的鋼制結構件（如法蘭短管）。
3）鋼材表面進行的塗料短期防腐蝕處理（承插口鋼圈等）。
2、管道外表面防腐蝕保護
1）範圍
包括指定區域的標準管、異形管和配件等管材砂漿保護層表面環氧煤瀝青防腐蝕。防腐處理為：底漆壹道、面漆兩道，總厚度400μm。
需要進行環氧煤瀝青防腐的範圍見表5.4-1。
表1管道外表面防腐蝕保護範圍
2）防腐塗料的技術指標
⑴防腐塗料采用快幹超厚漿型環氧煤瀝青塗料。環氧煤瀝青塗料的技術指標，即甲組份（漆料）、乙組份（固化劑）和甲、乙兩組分按比例混合後按規定方法噴塗後的漆膜的技術指標，應分別不低於《埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術指標》SY/T0447中表3.1.2-1
3.1.2-2和3.1.2-3的要求；並不低於本技術條款表5.4-1要求。
表2環氧煤瀝青塗料應同時滿足的質量指標
⑵ 塗料應有出廠合格證、產品說明書、批號、塗裝工藝參數等。
⑶ 承包人應對每批塗料的質量指標進行復驗，並提供復驗報告。
3）表面預處理
⑴ 防腐蝕施工時，水泥砂漿保護層含水率不應大於6%，且表面無水漬。
⑵ 應采用手工或動力工具將表面水泥灰渣及疏松物清除，然後用幹凈毛刷、壓縮空氣或工業吸塵器將表面清理幹凈。
4）塗料配置
⑴ 環氧煤瀝青塗料應放在陰涼、通風、幹燥處，嚴禁曝曬和接近火源。
⑵ 承包人應制訂保證施工人員人身安全、防止環境汙染和清洗工用具的安全操作規程。
⑶ 漆料（甲組分）在使用前應攪拌均勻。由專人將甲、乙兩種組分按產品說明書所規定的比例調配，充分攪拌，使用前放置熟化30min。塗料應根據工程所需的數量分批配置，現配現用。配好的塗料應在規定的使用期內使用完畢。
⑷ 剛開桶的底漆甲組分和面漆甲組分原則上不再調入稀釋劑。配好的塗料在必要時，可加入≤5％（重量比）的稀釋劑。
5）防腐層施工
⑴ 塗裝時相對濕度應不大於85%且環境溫度應不低於5℃。大風、雨、霧天氣及強烈陽光照射下不宜進行室外施工。
⑵ 可采用高壓無氣噴塗，塗層厚度必須均勻。
⑶ 底漆：表面預處理合格的管材應盡快塗刷底漆，間隔不得超過8小時。要求塗刷均勻，不得漏塗。面漆：底漆表幹後，即可塗面漆。塗刷要均勻，不得漏塗。在常溫下，底漆、各道面漆的間隔時間不應超過24h。
⑷ 塗裝結束，塗層實幹後方可運輸。
6）防腐層檢驗
⑴防腐層表幹、實幹與固化：表幹——用手輕觸不粘手；實幹——用手指推不移動；固化——用手指甲重刻不留刻痕。
⑵外觀檢驗：塗層外觀光滑平整、顏色均勻壹致，無氣泡、流掛及開裂和剝落。對塗敷過的管材要逐根檢查。
⑶厚度檢驗：以防腐層等級所規定的厚度為標準，用防腐層測厚儀進行檢測。每20根管抽查1根，每根測3個相隔壹定距離的截面，每截面測上、下、左、右4點，如最薄點低於規定厚度，則為不合格。再抽查2根，其中1根仍不合格時，全部為不合格。厚度不合格的防腐管，應在塗層未固化前修補至合格。
⑷漏點檢查：對指定區段的防腐管，應進行SY/T0447標準5.4節的漏點檢查。
⑸粘附力檢驗：防腐層固化後，按SL105第3.4.5條檢驗。每20根管抽查1根，每根測1點。如不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格時，全部為不合格。
⑹運輸保管：在運輸、裝卸、保管等過程中，必須使用橡膠墊和尼龍吊帶；並有防止機械碰撞的措施，以避免防腐層損壞。貯存超過28天以上，必須對防腐蝕層有效苫蓋，防止塗層曝曬老化。
3、金屬結構外露面防腐
1）執行標準
金屬結構外露面的防腐執行《水工金屬結構防腐蝕規範》SL105。
2）品種及厚度
底漆：環氧富鋅底漆，幹膜厚度80μm；中間漆：環氧雲鐵防銹漆，幹膜厚度00μm；超厚漿型環氧瀝青防腐漆，幹膜厚度70μm。
3）塗裝前表面處理法蘭和短管表面防腐采用壓縮空氣噴砂或電動工具對金屬表面進行除銹，除銹等級應達到《塗裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923中的Sa2.5級。
4）防腐層施工
⑴塗裝時相對濕度應不大於85%且鋼材表面高於露點溫度3℃以上，環境溫度不低於5℃。大風、雨、霧天氣不宜進行室外施工。
⑵可采用刷塗、噴塗或高壓無氣噴塗，但塗層厚度必須均勻，刷塗時各道漆塗裝方向應相互垂直。
⑶表面預處理合格的管材應盡快塗刷底漆，間隔時間不得超過4小時。要求塗刷均勻，不得漏塗。底漆（中間漆）表幹後，即可塗中間漆（面漆）。塗刷要均勻，不得漏塗。在常溫下，兩道塗層之間塗裝的間隔時間不應超過24h。
應保證各道塗膜表面不發生砂塵、水、油等影響塗層質量的汙染。
⑷塗裝結束，塗層固化後方可運輸，並在運輸中采取可靠措施防止塗層被破壞。
5）質量檢驗及驗收資料，執行SL105相關規定。
4、承插口防腐
承插口鋼圈的防腐執行《水工金屬結構防腐蝕規範》SL105。
承插口只塗壹道環氧富鋅底漆，厚度40μm。
管道內防腐工藝有突破性進展
小口徑管道內塗層
管道內防腐技術多年來是石油工業研究的課題，各油氣田對於註水管道、汙水管道、註聚合物管道都進行了防腐塗裝，其中應用最多的是液體環氧和環氧粉末。在許多工程上對於中小口徑來說除銹用噴砂工藝、塗裝工藝用靜電噴塗、無氣噴塗或高速旋噴等技術；應用最多也是質量最易保證的是單根管工廠預制，管線焊後補口是研究的主要課題。其中管內爬行補口車近幾年有壹定的發展，勝利油田、大慶油田都有不少的應用。北京楊奇技術開發公司是壹個專業化的內塗補口公司，D219以上管線小車可無線遙控，內塗補口工具發展迅速；很多工程采用預制漲口加內塗短節工藝，這在很多油田大量應用也很成功，應用最多的是大慶建材公司，為註聚合物工程加工的環氧粉末內塗層管線；也有不少采用管道焊接後整段管子擠塗工藝。這些不同的技術也都形成了壹定的市場，多數應用也比較成功。
大口徑管道內噴塗工藝
隨著西氣東輸工程輸氣管道內塗減阻塗層的要求，我國引進和開發了大口徑內壁拋丸除銹技術及內噴塗技術，這樣就填補了我國內拋丸除銹技術的空白，大大提高了除銹效率。其中中油管道防腐工程有限公司引進了內拋丸噴塗作業線，青縣壹機廠自行設計制造了內拋丸塗裝作業線。在相應的幾個大的鋼管廠也都建立了內噴塗作業線。這就滿足了西氣東輸工程的需要，這些作業線的概況為：鋼管預熱除銹，其中內拋丸效率達到300～400m2/h，拋丸除銹後采用真空抽吸或傾管倒出余砂並高壓吹掃幹凈。噴塗采用高壓無氣噴塗以及配套的內伸桿式噴塗法，鋼管原地旋轉內伸桿插入鋼管中後退時噴塗，壹次噴塗厚度可達50～100μm。噴塗後用玻璃試片燈光檢查有否漏塗，然後自然固化，也可以加熱固化，最後用蓋板封管口防止汙染。西氣東輸工程有這樣的作業線5～6條。我國的大口徑內塗層技術達到了當代國際先進水平。
鉆桿油管內噴塗
在鉆井過程中鉆桿內腐蝕及疲勞破壞是鉆井過程中的壹大損失，為減少腐蝕華北石油壹機廠引進美國鉆桿內塗層作業線及國外PC200塗料，每年塗裝鉆桿或油管50～100萬米，這樣可以延長鉆桿壽命1～2倍，該工藝流程為：鉆桿絲扣熱水除油，進加熱爐去除表面有機物400℃30min，內噴砂除銹Sa2.5級，噴單組份環氧底漆，連續爐幹燥80～150℃30min，噴塗單組分面漆，批次爐固化200℃ 30min,檢測出廠。該塗層的技術指標為：塗層厚度250～300μm。耐磨性12.5L砂/1μm。在高溫高壓浸泡，pH＝12.5、150℃、70Mpa壓力、24h塗膜無變化。該塗料使用10年來效果很好。目前國產化產品單組份SN222塗料已通過12萬米鉆井考驗，目前上海賽能新材料有限公司大規模生產使用，各項指標與工藝性能達到國際先進水平。