煉鐵高爐的工藝流程：
高爐冶煉是壹個連續的生產過程，全過程在爐料自上而下，煤氣自下而上的相互接觸過程中完成。爐料按壹定批料從爐頂裝入爐內，從風口鼓入由熱風爐加熱到1000－1300°C熱風，爐料中焦炭在風口前燃燒，產生高溫和還原性氣體，在爐內上升過程中加熱緩慢下降的爐料，並還原鐵礦石中的氧化物為金屬鐵。
礦石升至壹定溫度後軟化，熔融滴落，礦山中未被還原的物質形成熔渣，實現渣鐵分離。渣鐵聚集於爐缸內，發生諸多反應，最後調整成分和溫度達到終點，定期從爐內排放爐渣和鐵水。上升的煤氣流將能量傳給爐料而使溫度降低，最終形成高爐煤氣從爐頂導出管排出，進入除塵系統。
擴展資料：
生鐵的冶煉雖原理相同，但由於方法不同、冶煉設備不同，所以工藝流程也不同。下面分別簡單予以介紹。
高爐生產是連續進行的。壹代高爐（從開爐到大修停爐為壹代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（壹般爐頂是由料種與料鬥組成，現代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。
裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的壹氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。
鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。
生鐵是高爐產品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬於鐵合金產品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標的計算。高爐煉鐵過程中還產生副產品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。
鐵焦技術通過使用價格低廉的非黏結煤或微黏結煤用作生產原燃料進行煤礦的生產，將其與鐵礦粉混合，制成塊狀，用連續式爐進行加熱幹餾得到含三成鐵、七成焦的鐵焦。再經過專業設備加工，最後經過冶煉就能得到與原始技術壹樣的煉鐵成果。
這壹技術使用較高含量的鐵焦代替原始含量，經過實驗表明會節省大量的焦與主焦煤，也通過這壹試驗說明鐵焦具有提高反應速率的作用，證明了在高爐煉鐵中鐵焦含量至少可以達到 30%。這項技術正在日本的各個工廠進行實際生產，而且取得了壹定的成果。但是現階段技術還未完全成型，還需要大量實驗進行完善。
高爐除塵灰指的是爐前出鐵時產生的粉塵和爐頂主皮帶料頭部放料的過程中產生的粉塵經過壹定比例的混合制成的，但由於這兩種粉塵的顆粒極為細小，很不利於收集，但通過設想就可得知如果將其收回並完美利用，就是最好的節能方式之壹 。
這樣不僅可以使煤粉的燃燒效果得到提高，還能回收壹部分浪費的鐵元素，通過合理控制其添加量就能有效的提升產量，並且對本來的廢料進行回收，充分的進行了材料的利用，不僅有助於提高產量，還節省了壹部分資金。
參考資料：