壹、工程概況
XXX特大橋是蚌淮線上唯壹壹座特大橋，原設計橋長2479.852m，中心樁號K24+351.304，
有30m和40m兩種跨徑，跨數分別為45和28跨，預制箱梁分別為450和280塊。變更後橋
長2469.813m，縮短10.039m，中心樁號K24+356.324，跨徑統壹調整為30m，由原73跨調整
至82跨，增加9跨，每跨10塊梁板，總預制箱梁820塊。調整後跨徑組合為12聯×（6×
30m）＋2聯×（5×30m），***計14聯；單幅橋面寬度組成：外側0.5m防撞護欄+橋面15.25m
凈寬+內側1m波形梁基座=16.75m；橋面設8cm厚C40防水砼調平層+10cm厚瀝青砼橋面鋪裝。上部結構為P.C組合箱梁，即采用多箱單獨預制，簡支安裝，現澆連續接頭的先簡支後連續
的結構體系。
為減輕安裝重量和增加整體性，在箱與箱之間設橫向濕接縫，每跨跨中設跨中橫梁聯接；
非連續端端橫梁部分與箱梁同時預制，安裝後再現澆成整體；連續端跨與跨箱梁端頭采用現
澆橫梁連接。相鄰箱與箱中到中間距3.3625m；預制箱梁頂寬中梁2.40m，邊梁2.85m；底寬
1.0m；梁高1.60m；底板和頂板厚0.18m，腹板水平方向厚0.18m。考慮到箱梁端頭承受預應
力施加的集中荷載及滿足錨具布置要求，箱梁預制端頭底板及腹板水平方向在內側加厚至
0.25m，板厚變化過渡段長度1.90m。
橋面橫坡通過箱梁預制時調節兩側腹板高度形成，施工時嚴格控制。全橋錨具數量
OVM15-4:9760套，OVM15-5:3360套，BM15-4:6800套，BM15-5:2720套。全橋GPZ(II)1.5DX
支座（滑板式支座GYZF4 375*77mm取消）計480塊，GYZF4300*65mm(GYZF4275*65mm取消)計
560塊；板式支座GYZ450*84mm(GYZ375*77mm取消)計880塊。
二、臺座預制
受場地制約及為便於箱梁運輸及安裝，預制場選設在主線橋調整後的73-74#墩間右側征
地紅線外。由於橋跨變更申請已獲得通過，極大地緩解了高塘湖特大橋施工工期壓力。我部
將抓住這壹有利機遇，集中優勢資源，早啟動早安裝，實現上部及下部結構的平行流水作業，計劃於2010年9月底完成所有箱梁的預制任務。西岸生產區預制臺座調至23個。
預制臺座需堅固、無沈陷。臺座與臺座中到中按4.5-5m檔距設置，在座體頂面向下8cm
處每50cm預留Φ40mmPVC拉桿預埋管。預制場地采用50cm山皮石作墊層，10cm厚級配碎石
混合料找平層，15cm C20混凝土場地硬化層。箱梁臺座中間跨徑L-5m部分座體采用25cm 厚
C30砼澆築而成，兩側2.5m端頭部分加厚為25cm；並在其底部鋪設雙層雙向間距15cmΦ12mm
綁紮網片。臺座頂邊用L50×50×5mm角鋼護邊，寬度為90cm，表面鋪設10mm鋼板，L形角
鋼與上覆鋼板組合成[形。預制時，[形框內置略小直徑的橡膠管。臺座兩端距端頭各1m處設
置20cm寬、25cm高矩形槽，用於梁體捆綁安裝吊點位置使用。臺座護邊型鋼在該處縱向斷
開，橫向閉合。臺座做好之後，表面鋪設不小於10mm厚的鋼板，矩形槽處斷開，並有效錨固
在混凝土基座上，與預埋在臺座側邊的角鋼間斷焊接牢固，磨光機除銹磨光；經監理工程師
驗收合格，即交付箱梁預制使用。綁紮箱梁底板鋼筋前，斷開的矩形槽上臨時墊置10mm厚鋼
板，待安裝就位時取出、回收鋼板，再重復使用。
考慮到後張法預應力箱梁張拉後，跨中部位拱起，在預施應力過程中，整個梁體的質量
由均勻分布於底板上的均布荷載而逐漸轉移為支承於兩端的集中荷載；因此在臺座端頭2.5m
範圍內布設雙層鋼筋網片進行重點加強。
西岸生產區預制場布置移模輕型門架壹套，軌距31.5m，載重量5噸，可兼起輔助澆築
混凝土使用。另設重型安裝門架壹套，軌距33m，橫向伸入73#-74#墩間，載重量120噸。兩
門架軌道平行，間距0.75m。施工時，相互錯開，減少幹擾。
三、模板制作、安拆
為了使箱梁模板制作、安拆方便及確保外觀質量，根據設計要求主梁沿縱向外輪廓尺寸
保持不變，箱梁內外鋼模委托專業模板加工廠生產。外模分節長度5m，拼縫采用平縫，在平
縫處粘貼雙面膠防止漏漿。鋼模厚不小於5mm，支撐用絲桿調節。預制場布置31.5m小型龍
門架，輔助模板拼裝、拆除、移位及混凝土澆築。箱梁端頭模板制作分兩種，第壹種與梁體
模同時支立，其形狀按張拉用錨固板的位置做成階梯狀；第二種是非連續端設封端錨，預應
力管道壓漿結束後支立，以封閉錨頭和保證梁體外形符合尺寸要求。
為了保證預留孔道的準確，端模板需與側模、底模緊密貼合，並與孔道軸線垂直。拼裝
模板時保證上下對拉螺旋緊固到位，不得松動；分節側模接口所有螺栓孔全部上滿上緊螺栓；拼裝結束後，再行檢查拼縫是否嚴密，不漏漿；模板首次使用前，須對表面進行認真徹底的
除銹，用電動磨光機打磨光潔後，立即塗刷脫模劑，脫模劑要塗抹均勻、不遺漏。模板吊運
過程中，避免碰撞，防止局部變形。側模在混凝土強度達到2.5MPa時方可拆除。模板吊運到
存放處，需清洗、維修、塗油和保養，供下次使用。考慮到芯模在砼澆築過程中承受施工荷
載、頂面和側壁砼和作業人員重量、自重等荷載，芯模底部必須加設支撐鋼筋或馬凳。安裝
好後的外模，用靠尺檢查外伸部分縱向平整度；每5m壹處檢查腹板頂口尺寸是否符合設計要
求。
每塊預制箱梁底板設置4個Ф100mm的通氣孔，對於連續端距跨徑中心線分別離開9.60m、
12.60m，非連續端距跨徑中心線分別離開9.72m、12.72m。施工時，若通氣孔的位置與底板
鋼筋發生幹擾，可適當調整鋼筋位置。移梁出坑後，及時戳通箱室內通氣孔，放出內腔裏的
養護水，同時保護孔口孔壁不受損壞。
四、鋼筋工程
各種規格鋼材進場經檢驗合格後分類堆放。加工鋼筋按圖紙要求做好“鋼筋放樣下料單”，
經審核無誤後方可下料。下料時要嚴格按圖紙及規範進行操作，嚴格控制廢品及返工品出現。加工成型的鋼筋分型號，編板號分別堆放備用。綁紮前必須對鋼筋表面進行檢查。同時清除
模內雜物、焊渣。I級鋼筋采用鋼筋調直機調直，鋼筋骨架的制作在鋼筋加工場內進行，臺
座上綁紮成型，鋼筋保護層采用塑料墊塊呈梅花形相互錯開用紮絲綁紮在鋼筋上。所有鋼筋
在加工之前，均須清汙、除銹、調直處理。
每次鋼筋綁紮結束後必須認真檢查規格、數量、尺寸，確認合格後方可進行下道工序施
工。預制箱梁各部分的預埋件、固定波紋管的定位鋼筋等隨同骨架鋼筋壹同施工。OVM15-4、
5錨具端頭設Ф16mm螺旋筋；施工時可用光圓鋼筋代替。箱梁施工中的鋼筋連接方式：鋼筋
直徑≧12mm，如設計圖紙未說明，采用焊接連接；鋼筋直徑﹤12mm，如設計圖紙未說明，可
采用綁紮連接。單面焊焊縫長度≮10d，雙面焊焊縫長度≮5d(d為鋼筋直徑)。鋼筋焊接前需
預彎，保證焊後軸線在壹條線上；所用焊條不低於E50級。鋼筋在綁紮安裝的同時，註意綁
紮塑料保護墊層；嚴禁鋼筋與模板直接接觸，造成模板拆除後漏筋現象發生。
非連續端在鋼筋安裝時就要在端支點處梁底預埋支座鋼板，錨固鋼筋與梁底預埋鋼板采用
雙面焊連接，焊縫長≮5d(d為鋼筋直徑)。施工時註意在邊梁離開行車道側預埋護欄預埋筋
和在邊跨非連續端預埋伸縮縫預埋筋以及其它預埋筋、預埋件等。
五、波紋管的加工、安裝
現場配置2臺波紋管卷制機，根據不同的管徑、長度現場卷制波紋管，波紋管鋼帶厚度
為 0.35mm。加工前先驗算不同型號波紋管的加工下料長度，嚴格控制縫口打針力度，既要確
保縫口強度，又要保證無針眼穿孔現象。加工成型的波紋管分型號、長度分別堆放備用，並
註意不可壹次過多，以免長時間堆放發生銹蝕。波紋管定位嚴格按設計圖紙坐標進行精確定
位，壹定要準確無誤，嚴格控制波紋管位置，直線段按100cm設壹道定位筋，並與鋼筋骨架
綁紮，曲線孔道處定位筋適當加密，按50cm間距設定位筋。安裝時保證管道走向平滑順直，
波紋管接頭采用大壹號波紋管旋接，再用膠布封閉，波紋管穿管過程中要隨時檢查有無孔道
開裂現象，並及時用膠帶綁紮，波紋管定位結束，砼澆註前，穿入襯管。
六、砼澆築
模板、鋼筋、波紋管安裝完畢，經監理工程師驗收合格後，方可進行砼澆築。振搗采用
插入式振搗棒、表面振動器兼人工插桿配合的振搗方式，水平分層連續澆築。首先澆築至底
板厚度，振搗密實；然後澆築腹頂板；腹板分三層澆築，頂板壹次澆築到頂。澆築完成後及
時整平、抹面收漿、頂面壓紋。
混凝土配合比設計需充分考慮所用材料的骨料粒徑和混合料的坍落度、和易性等各項指
標且便於施工。砼開盤前，原材料的含泥量要嚴格控制，必須符合規範要求。混凝土中摻減
水緩凝劑，延長混凝土的初凝時間，減少用水量，從而達到良好的和易性，減小混凝土泌水。砼采用拌和站集中拌和，拌和過程中跟班檢查，掌握骨料和含水率及粒徑等指標的變化，檢
查骨料和水的用量，並隨機檢查砼的坍落度，控制監督攪拌時間不少於90s。拌和、運輸、
入倉要做到隨拌隨運隨用，嚴防混凝土入倉前出現離析、泌水等現象。砼澆築采用水平分層、縱向分段、壹次澆築成型方案。端頭鋼筋密集部位采用人工插桿配合插入式振搗器振搗；澆
築底板砼采用表面振搗器配合插入式振搗器振搗。
砼澆築施工要點:澆築前應對模內進行清理，同時檢查各類預埋管、件有無遺漏或移位。
澆註方向從梁的壹端順序到另壹端。每段先澆註底板，然後澆註腹頂板。澆註時，必須在下
面壹層混凝土初凝前澆註上壹層混凝土，保證混凝土的連續性、整體性。澆築及振搗過程中
不得使波紋管和埋件有移位和破損現象出現。放料、振搗等操作規程要嚴格按規範執行。目
前，氣溫較高，澆築砼時避開中午高溫時段選在壹天溫度較低時間內進行。
砼澆築註意事項：澆築時要科學分層，保證上下層之間間隔時間不超過90min，嚴禁上
層砼覆蓋下層砼前出現初凝現象。為防止波紋管接頭脫落，造成孔道堵塞、位移、彎曲或出
現局部凹陷等質量問題，振動棒不得觸及波紋管、鋼筋、模板。隨時檢查與校正端部錨墊板、波紋管及其他預埋件的位置。後張法預應力箱梁端頭是受力的集中部位，註意澆註質量，保
持混凝土的密實。防止張拉造成砼拉崩、錨墊板壓裂現象發生。在澆築過程中，保證邊梁外
側壁厚壹致，線形美觀；芯模頂部按5m左右間距加壓，防止上浮。根據首次加壓防浮效果，
調整加壓間距。若效果不佳，間距減小。澆築混凝土時，為保持芯模位置準確，兩側側邊必
須加設可靠支撐，防止芯模位移或偏位。砼作業人員中，確保要有2個以上大師傅專人振搗，保證砼密實。
砼養護：根據預制、安裝需要，結合本工程特點，砼擬采取自然養護與蒸氣養護相結合
的養護方案。在常溫條件下，采用自然養護；只有冬季氣溫低或急需安裝時才采用蒸汽養護。
①自然養護。本預制場設有養生供水系統，在新澆完的砼收漿後盡快予以覆蓋並灑水養
護，壹般灑水養護時間為5-7天，覆蓋時不得損傷或汙染混凝土表面。每天灑水次數以能保
持混凝土表面經常處於濕潤狀態為度，防止幹濕交替。也可采用吸水性強的土工織物覆蓋，
延長灑水時間間隔。養護工作要專人負責，專人檢查，腹板外側利用養生供水系統預埋的噴
頭自動噴灌。
②蒸汽養護。當室外日平均氣溫連續5天穩定低於5°C時，進行混凝土、鋼筋混凝土、
預應力混凝土等工程施工，稱為冬季施工。冬季施工時，預先做好冬季施工組織計劃及準備
工作，提前采取措施，確保混凝土強度在未達到“抗凍臨界強度”前，嚴禁受凍，壹般抗凍
強度為砼設計強度的30%-40%。特別在低溫情況下，為保證工程進度，將采取蒸養措施。蒸
汽養護設備主要有工業鍋爐，暖氣管通道及養護棚等，養護棚用角鋼加工成骨架，用定型防
水保溫雨布覆蓋保溫。砼澆築成型後，立即加棚覆蓋，靜放4-6h後通汽均勻加溫。整個蒸養
過程派專人負責，嚴格控制升溫速度、恒溫度及時間，經常檢查養護棚溫度，防止局部漏汽
及受熱不均勻現象發生。蒸養時砼試塊要加做1-2組並在同條件養護。根據檢測砼強度，指
導、調整養護時間，同時填寫好蒸汽養護檢查記錄。
七、預應力張拉、孔道灌漿
根據不同的預應力束長度要求，用砂輪切割機下料、編束、穿束，待梁體強度達到設計
強度90％後，方可張拉。預應力施工嚴格遵守技術規範要求，千斤頂、油壓表必須配套標定。預應力鋼絞線采用應力控制方法時，應以伸長量進行校核。0至初應力之間伸長量按相鄰級
（初應力0.15δk至0.3δk）實測伸長量計；實際伸長量與理論伸長量的差值應控制在±6%
以內。否則暫停施工，分析、查找原因，並采取措施予以調整，方可繼續張拉。實施張拉時，使千斤頂的張拉力作用線與預應力鋼絞線的軸線重合壹致。
張拉壹般程序：0→初應力(0.15δk) →0.3δk→1.0δk（持核2min）→1.0δk（錨固）。
張拉實行兩端對稱張拉，根據圖紙示出的依次張拉順序進行張拉(參見圖號SI-6-5-2/2，
張拉順序N1、N3、N2、N4)。張拉完畢，切割露頭錨具外部多余的預應力筋，用水泥漿填塞
預應力筋間隙，以免冒漿損失灌漿壓力。及時進行壓漿；壓漿采用活塞式壓漿泵，緩慢、均
勻地連續進行，不得中斷。
使用的水泥強度等級不得低於42.5級，且不得含有團塊。水泥漿的投料順序為先註水再
下水泥，拌和時間不少於1min，灰漿過篩後存放於儲漿桶內；並保持足夠的數量以保證每根
管道的壓漿能壹次連續完成。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40min。為保證
壓漿強度及流動性，可采用低含水量、弱膨脹性的灌漿劑。壓漿標號不得低於設計標號；若
設計沒有具體規定，按梁體同標號C50配制。壓漿過程中，水泥漿攪拌機不停攪拌；壓漿的
壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力小，逐步增加，壹般為0.5MPa-0.7MPa。
為保證管道中充滿灰漿，每個孔道壓漿至最大壓力後，關閉出漿口，保持壹定的穩壓（不小
於0.5MPa）時間，並持續2min。排出的濃漿與規定稠度的水泥漿相同為止。壓漿結束後，及
時清除箱梁梁體、支承墊板、錨具上汙垢，將端面混凝土鑿毛。
壓漿後從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時處理和糾正。壓漿時，每壹工作
班留取6組70.7mm×70.7mm×70.7mm立方體試件進行標準養護，檢查其抗壓強度，作為評定
水泥漿質量的依據。壓漿完畢，認真填寫施工記錄。
八、封端
把原預留鋼筋接長，設置端部鋼筋網，將部分箍筋點焊在支承墊板上，以固定其位置。
支設封端模板，校核梁體長度，使其符合允許偏差要求，加固模板。澆築封端混凝土時，認
真插搗，使錨具處的混凝土密實；並註意養護。
九、安全環保註意事項
1、進入施工現場，必須戴好安全帽，扣好帽帶，並正確使用個人勞動防護用具。現場作業人
員不準穿拖鞋；不準酒後作業。
2、整捆鋼絞線拆封前，用鋼管沿鋼絞線外圍制作整體封閉支架，以防鋼束崩彈飛出。預應力
張拉區域應標示明顯的安全標誌及警示牌，禁止非操作人員進入。張拉時，千斤頂穿心孔
的前方嚴禁站人，張拉的兩端正前方必須設置安全擋板。擋板應距張拉端1.5-2m，且應
高出最上壹組張拉鋼絞線0.5m，其寬度應距張拉端兩外側不小於1m。
3、孔道灌漿應按預應力張拉安全設施的有關規定進行。壓漿時，操作人員需戴好玻璃防護鏡，
防止水泥漿傷害眼睛。灌漿過程中或結束，及時清洗現場水泥漿，保持砼構件表面清潔，
防止造成汙染。張拉完成後錨具和鋼絞線嚴禁振動和敲打。
4、箱梁預制及安裝時，認真貫徹“安全第壹，預防為主，綜合治理”的安全方針，正確處理
安全與生產、安全與進度、安全與效益的關系，確保安全無事故。
5、加強安全教育，提高全體作業人員的安全意識；完善安全制度，嚴禁“三違”現象發生。
6、加強現場臨時用電管理，帶電機具須懸掛警示牌，並有防雨防漏電保護措施。
7、龍門架吊運重物時，要有專人指揮，嚴禁從作業人員上方通過，亦不得從設備上面通過。
空車行駛時，吊鉤應距地面2m以上。
8、吊運重物後應慢速行駛，行駛中不得突然變速或倒退。起重機行走時，兩側驅動輪應同步，
發現偏移應停止作業，調整好後方可繼續使用。開動前，先發出音響信號示意，重物提升
和下降操作應平穩勻速，在提升梁板時不得快速，並應栓拉繩防止擺動。露天作業的門式
起重機，當遇六級及以上大風時，應停止作業，並鎖緊夾軌器。
9、使用電纜的門式起重機，應設有電纜卷筒。
10、作業後，門式起重機停放在停機線上，用夾軌器鎖緊；將控制器撥到零位，切斷電源。
將吊鉤升到上部位置；吊鉤上不得懸掛重物。經常註意檢查捆綁箱梁的鋼絲繩的磨損情況，
發現磨損和異常及時更換。
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