1、常組織（structurise）：進行分層管理和問題處理
1.1 拋掉不需要的東西或回倉（如：壹年沒有用過的東西）
1.2 3-R:環保回收、循環或減少用紙（paperless）
1.3 物品（需要）是低、中、高用量分別存放
1.4 私人物品減至最低（壹是最好）及集中存放
1.5 處理骯臟、泄露和損壞的情況及解決其成因
1.6“壹是最好”運用之壹：壹天工作計劃表和排序
1.7 “壹是最好”運用之二：壹套工具/文具/壹頁表格
1.8 “壹是最好”運用之三：壹小時會議（發言精簡）
1.9 “壹是最好”運用之四：壹站顧客服務
1.10 “壹是最好”運用植物：物料或文件集中存放（包括計算機內的檔案）
2、常整頓（sytematise）合適的存儲方法和容器
2.1所有東西都有壹個清楚的卷標（名）位置（家）
2.2每個分區位置（家）都要有負責人標簽
2.3櫃門和出入門的保安（包括鑰匙及加上總表）
2.4文件、物料、工具等要用合適容器（例：五常膠盒）
2.5存檔標準和控制總表（包括高低數量和日期）
2.6物流和人流先進先出的安排（左進又出）
2.7部門、地線、通道、管道及工作證等標誌
2.8清潔的通告板：有大標題、分區和負責人標簽
2.9明確易懂的通告（包括分類、清晰標題和除下日期）
2.10 30秒內可取出或放回文件和物品
3、常清潔（sannitise）：清潔檢查和衛生程度
3.1 個人清潔責任的劃分及認同（包括高層人員）
3.2 使清潔和檢查容易（如：合適的磚合理地15cm）
3.3清掃那些較少註意到的隱蔽地方（如：防細菌）
3.4制定清潔和維修檢查表（包括：蟲蟻）和糾正小問題
3.5 地面和整體環境保持光潔、照明照人
4、常規範（standardise）：視覺、安全管理和標準化
4.1清楚不必要的門、蓋和鎖及增加透明度
4.2現場直線直角式的布置（不阻塞通道和減少碰撞）
4.3滅火器、警告燈、“緊急出口”標誌和走火逃生指引
4.4危險物（工具和化學物）、機械等安全設施的處理
4.5現場工作指引和“已檢查合格”的標誌
4.6電子開關和功能卷標及電線的整理（包括離地）
4.7節省能源方法（如：空調合適溫度指針和時段）
4.8體力處理操作情況的標準和指引
4.9顏色和視覺管理（如：紙、文件夾、名牌、櫃）
4.10在平面圖和現場上加上五常法和工作責任標誌
4.11處理噪音、震動和危險情況及其預防
4.12安全政策的承諾及風險評估
4.13“小孩也能做到”的防止出錯方法（如：用不同大小的喉管來避免出錯）
4.14園林式的環境（花園式辦公室/酒樓/商場/工廠）
4.15設置五常法博物館（包括改善前後對比的照片）及其它有關職安健康的信息欄
5、常自律（self-discipine）：養成良好的習慣
5.1履行個人職責（包括優良的工作環境、問責的守時）
5.2穿上安全衣/冒/手套/鞋/吊帶/眼罩/耳罩/耳塞等
5.3良好的服務態度和標準的溝通訓練（如：魔術語）
5.4每天收工前五分鐘行五常（自己定五點內容表）
5.5今天的事今天做（包括1.6、五常和職安工作）
5.6安全設備及危險處理的計劃、訓練、演習和記錄
5.7組織架構及服務宗旨放在入口當眼處
5.8編寫和遵守員工《五常法手冊》
5.9定期五常法審核（每季最少壹次）
5.10百聞不如壹見：優良的無常法環境及KISS（KISS=Keep i......>>
問題二：五常法和六常法有沒有本質的區別？或者是沒區別？ 五常法是香港餐飲管理協會推行的壹套經過十余年實施和認證的酒店生產部門管理準則；六常法是邵德春在學習了五常法後結合杭州當地酒店業態衍生出來的進化產品，更註重對人的教育（國內餐飲業從業人員素質妳懂的）
問題三：什麽是酒店五常管理法？都有哪五項 壹、“5S”活動的含義
“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第壹個字母都是“S”，所以簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動。
“5S”活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，它相當於我國企業開展的文明生產活動。“5S”活動的對象是現場的“環境”，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規範化管理。“5S”活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，“5S”活動就難以開展和堅持下去。
二、“5S”活動的內容
（壹）整理
把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第壹步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麽是現場需要的，什麽是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間裏各個工位
或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這壹步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始於整理！
整理的目的是：①改善和增加作業面積；②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤有利於減少庫存量，節約資金；③改變作風，提高工作情緒。
（二）整頓
把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前壹步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓活動的要點是：①物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應枚得近些（如放在作業區內），偶而使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過日知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。
生產現場物品的合理擺放有利於提高工作效率和產品質量，保障生產安全。這項工作己發展成壹項專門的現場管理方法－－定置管理（其內容將在第三節中進壹步介紹）。
（三）清掃
把工作場所打掃幹凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油汙、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建壹個明快、舒暢的工作環境。
清掃活動的要點是：①自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；②對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並采取措施加以改進。
（四）清潔
整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造壹個良好的工作環境，使職工能愉......>>
問題四：4d管理制度與六常管理有什麽區別 4D的真正概念： 3D就是空間的概念也就是由X、Y、Z三個軸組成的空間.而4D根據愛因斯坦的理論就是加上了時間的概念。從而時間與空間相結合就成了所謂的4D空間。
傳統“人際互動”式的團隊建立活動對他們沒什麽效果，必須采用新的團隊技巧，就是從情感、理性、直覺、知覺等4個面向構築而成的“4D團隊建構流程”。
4D系統不僅可以用來培養優秀的領導者，也是壹套嚴謹的團隊建立流程，可以評量激勵團隊績效的關鍵要素，也就是社會環境。社會環境對於項目成果，向來扮演重要角色。
要能了解、評量，並更妥善管理社會環境，必須要有簡單的工具，用以分析團隊和領導者的表現。4D系統將領導人及高績效團隊簡化成以下4個核心要素或面向，必須加以處理並取得平衡，才能有效領導:C 培養感情(依情感，憑直覺)/ 廣納意見(依情感，憑知覺)/ V 描繪願景(依理性，憑直覺)/ D 指示引導(依理性，憑知覺)
領凱傳媒(Lencay Media)運用4D系統的方式
有系統化地建立績效基準，然後定期針對每壹種行為進行持續評量，讓領凱傳媒(Lencay Media)團隊達成了系統化改善，並且發現要教育及運用4D系統，最有效的方式就是按照以下順序來進行:
1.評估個別成員:在進行評估時，必須判斷成員是否能夠習慣、真心、立即、大幅並明確地運用4D系統所提出8種行為。
2.評估團隊:個人及團隊的評估最主要目的是為了訓練。接著應該運用評估簡報的機會探討各種問題，並設定未來要前進的方向。
3.實施為期3天的訓練課程:這些課程是密集而深入的訓練活動，可以針對組織的需求量身打造。
4.進行後續定期評估個人及團隊。
5.評量進步幅度並制成圖表:讓組織將理想行為融入企業文化之中，還可以讓個人及團隊和同儕進行比較。
六常管理也稱“6S”管理，是壹種企業管理方法和管理理論體系。其內容主要是常整理、常整頓、常清掃、常安全、常維護、常修養等六項內容，最終目的是維持環境品質與安全、提升產品品質和提升效率。現在，該管理方式已經為眾多卓越企業采用。
問題五：廚房冷菜專業技能有哪些 餐飲似乎永遠需要沐浴在管理模式的春風下，繼五常法之後，各種名目的管理層出不窮，六常法、4Z管理，直到現在的六T實務，名字都含蓄隱諱，煙籠寒水月籠沙，總想讓人探個究竟。而最新出現的這個六T實務，似乎是個管理新貴，它從上海起步，壹路到浙江、江蘇、福建，燎原了近100家店，並且收效顯著，壹些曾經使用著五常法的餐館，也加入到六T實務中來，甚至將兩者結合，造就壹派繁榮景象。那這六T實務究竟是個什麽管理方法？它又實際實用到什麽程度？它跟五常法有什麽關系？我們不妨去看個究竟。
何為六T實務
所謂六T實務，就是六個天天要做到：天天處理，天天整合，天天清掃，天天規範，天天檢查，天天改進。它是上海餐飲行業協會多年來在餐飲業推廣“五常法”，在總結自身推廣經驗和剖析國內餐飲業現狀的基礎上，專門針對飯店和餐飲業提出的，並與中國飯店協會聯合向全國飯店與餐飲企業推廣普及，是企業實現節能降耗、改善員工環境、發展健康餐飲、塑造品牌形象、提升凝聚力和核心競爭力的有效途徑和重要管理工具，具有較強的行業針對性，不適用於其他行業。六T實務是壹個操作層面的管理規範，簡單易學，壹般通過三到五天的培訓即可掌握，但企業實施“六T實務”是個全員參與、提高的過程，需要壹個相對較長的周期，根據企業高層的重視程度、企業的現有管理水平以及企業運營時間的長短不同，可能需要3~9個月的時間。
“六T實務”的實施涉及上至總經理，下至普通員工，因此全員都要參與培訓，壹般由企業成立六T管理小組，然後在此基礎上，由經培訓的人員對企業其他人員進行培訓。目前“六T實務”培訓因地區經濟發展水平不同、主講人不同有所差異，人均培訓費用在1500元左右。
與五常法的異同
上海豐收日的鄭經理說：“六T實務可以說是五常法的升級版，五常法對餐館的衛生改善作用很大，六T實務則不只局限於衛生的改善，它對餐館能源節約、改善就餐環境、人事的管理、服務的管理提供了壹定的幫助，比五常法更有針對性。”
相同點
與五常法壹樣，六T實務也是對餐飲企業管理的壹個規範，有強有力的執行力。拿試用六T實務有壹年時間了的杭州張生記為例，他們從去年4月開始實行六T實務，剛開始的時候相對來說比較辛苦，從原來的請阿姨打掃衛生改為個人崗位制，不僅服務員，廚師也要參與到清潔工作中來，采購的也要每天登記，為此有不少反對意見，但實施壹段時間以來，大家就適應了，因為天天打掃，每天都很幹凈，之後的日常清理並不需要太多的勞動量。
據張生記的殷經理介紹，六T實務***有65條近四千字的規範，它從廚房到倉庫到前廳，都有相應的規定，餐飲企業在這些標準的基礎上，結合本身企業的特點，並通過責任包幹到個人的方式，隨時隨地實現物品管理整齊、物料管理透明、就餐環境舒適、餐廳衛生標準。比如以前餐館是每個星期打掃壹次衛生，現在改為上班之前清潔下班之後打掃，並且實行個人負責制，炒菜的清理自己的爐竈，砧板則清洗自己的刀具、砧板等，每個人都有壹個區域，每個區域都會貼上示意圖、編號，每個編號兩個負責人，壹個人休息則另壹個人主要負責，由此不會給餐館留下死角，實現每個角落都幹凈整潔。這個措施壹實施，不僅改變了衛生環境，同時節約了水電等能耗：以往壹個星期打掃壹次，廚房地面都用水沖，現在劃分給每個人之後，只需要每個人用拖布拖刷子刷，洗碟、洗碗、洗菜都註意了節約用水；由於使用了工作燈，空調都標明了高、中、低，蒸箱都標明了開啟、關閉、忙時、閑時的使用方法，電費也節約了；由於廚房的食品存放都采用了透明加蓋保鮮盒，關於菜肴衛生方面的投訴也減少了……
這種針對不同區域進行具體化規範的做法，基本秉承了五常法的特點。
不同點
既然......>>
問題六：五S管理有那些 5S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）和素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以S開頭，英語也是以“S”開頭，所以簡稱5S，又被稱為“五常法則”或“五常法”，50年代興起於日本企業，國內常見商業管理教育如EMBA、CEO必讀12篇及MBA等也對5S現場管理法有所介紹。
整理
日文翻譯（Seiri）
定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。
目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。
意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麽是現場需要的，什麽是現場不需要的；其次。對於車間裏各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
整頓
日文翻譯（Seiton）
定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前壹步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。
要點：① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。
清掃
日文翻譯（Seiso）
定義：清除現場內的臟汙、清除作業區域的物料垃圾。
目的：清除“臟汙”，保持現場幹凈、明亮。
意義：將工作場所之汙垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第壹步，主要是在提高設備稼動率。
要點：① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並采取措施加以改進。
清潔
日文翻譯（Seiketsu）
定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規範化，維持其成果。
目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造壹個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
要點：① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；④ 要使環境不受汙染，進壹步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和汙染源，消滅職業病。
素養
日文翻譯（Shitsuke）
定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。
目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究認真的人。
意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良......>>
問題七：5S有什麽好處 對每個現場的工作氛圍制度規範化的改善， 從而減少工作上失誤，避免危險，提高工作的效率，提升產品的質量。 在安全的前提下：時間=效率=利益 =》5S
問題八：management fads都有哪些？ 哪些是當前的趨勢 哪些是過去的？ management fad就是管理風潮嘍以下是傳統的幾種模式哦，凡是我詳細解釋的基本都是先下比較流行的（加分吧，累死我了，呵呵）The following management practices and theories have been classified by some (see reading below) as management fads:看我給妳逐個翻譯壹下，這些只是對管理學都很有用呢Management by objectives 目標管理（制度） Deming System 淵博知識體系（這個不好找，都跑到香港大學資料庫找了） Total Quality Management 綜合品質管理 The customer service revolution 客服轉型（這個沒有中文，我查了壹下馬斯洛先生的書，推測的） Reengineering 企業再造 Knowledge management 知識管理，作為壹種新的管理思潮和實踐，主要是因應當前知識社會、信息爆炸、知識工作者成為員工主流的狀況而被各類組織實施的工具和方法。 Service-Oriented Architecture 面向服務體系結構/構架 Six Sigma 六標準差，是壹套控制流程或制程從輸入端到產出端使其發生最小變異的壹套管理技能，近年來已成為國內外各大企業所競相學習的手法。 5S_(methodology) 5S管理：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”或“五常法”。5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的壹種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始於整理，終於整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用範圍進壹步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。
問題九：什麽叫6s 、6s管理？ 6S管理是由5S管理衍生而來，5S就是整理(Sortout)、整頓(Setlimi七s)，清掃(Shine)、清潔(Standardize)、素養(Sustain)五個項目，因均以“S開頭，簡稱5S,
5S管理起源於日本，20世紀50年代日本提出“安全始於整理，而終於整理整頓”宣傳口號，推行前兩個S，後隨著經濟發展而逐步提出了“清掃、清潔、素養”，即後3個S，從而使5S管理理念進壹步拓展。
二戰後，日本企業將5S活動的開展作為管理工作的基礎，同時，逐步開始推行壹些先進的現場管理和品質控制手法，如：TPM,
TQC等，日本企業產品品質得以迅速地提升，這也奠定了日本作為制造業霸主的地位。後來，在豐田公司的倡導推行下，5S逐漸在諸多方面發揮越來越大的作用，被各國的管理界所認識。20世紀80年代，美國的麻省理工學院研究日本企業的5S管理模式並在國際上進行推廣。
國內學者對於5S管理理論的研究成果最早是體現在香港的“五常法”，即常組織、常整頓、常清潔、常規範和常自律，主要是著手於從5S管理制度在企業應用中存在的問題和解決方法進行研究。
目前，隨著企業進壹步發展的需要，依據公司文化與戰略側重點的不同，在原來5S的基礎上又出現了6S（chinatpm），新添加的部分是安全(Saf
ety)，但是其最本質的核心理念依然是5S。
如今，6S在煙草、軍工、鋼鐵、精工、電子制造、餐飲等行業都有廣泛的應用，在國內企業比較早導入6S理念的企業如：海爾、中煙摩迪等也都有成功的實施案例。
6S活動雖然在我國企業得以廣泛推廣，然而調查表明很多企業在實施6S後，效果並不理想，沒有取得成功。分析起來，主要是有以下幾點原因：
1、照搬照抄，缺乏創新
企業為了追求開展效果，追求進度，更多的是聽取咨詢公司或專家意見來決定是否采用及推行方式，而這些咨詢公司或專家在指導過程，對企業特定的環境和6S開展條件忽略了，直接套用之前的實施案例或實施步驟，6S推行過程水土不服，造成6S管理成效曇花壹現，效果無法持續體現。
2、缺乏系統性
企業實施6S應用項目時，大多是按照整理、整頓、清掃、清潔的順序逐步開展，流於表面化和形式化，與企業具體情況差距較大，實施起來困難較多。開展過程，常常會出現實際工作與計劃脫節、工作計劃得不到徹底認真執行、規定被隨意改變等現象。
3、成果得不到鞏固
對於6S管理推行過程形成的結論沒有及時總結，缺少專家介入評審指導，推行成果缺乏，持續推行缺乏規範性文件支撐，效果難以持續體現。
公司因為在6S管理方面己經有多年的基礎管理經驗，所以，在6S應用項目開展中，根據公司實際情況，將項目分解成幾大任務模塊來完成，並及時將過程成效形成成果，形成系統規範文件，著力於建立管理機制，推動成果的持續體現。