壹.調查、研究、分析和決策
新產品可行性分析是新產品開發中不可缺少的前期工作。必須經過充分的技術和市場調查，對產品的社會需求、市場占有率、技術狀況和發展趨勢以及資源效益進行科學預測和技術經濟分析論證。
(1)調查研究:
1.調查國內市場、重要用戶和國際重點市場同類產品的技術狀況和改進需求；
2.以市場占有率高的國內同類產品前三名和國際知名品牌產品為對象，調查同類產品的質量、價格、市場和使用情況；
3.廣泛收集國內外相關資料和專題，然後進行可行性分析和研究。
(2)可行性分析:
1.展示該類產品的技術發展方向和趨勢。
2.展示市場動態，開發該產品的技術優勢。
3.論證開發該產品的資源條件(包括材料、設備、能源、外購件等)的可行性。).
4.技術經濟效益的初步論證。
5.撰寫該產品批量生產的可行性分析報告。
(3)決策:
1.制定產品開發計劃:
(1.)企業根據國家和地方經濟發展的需要，從產品發展方向、發展規模、發展水平和技術改造方向、趕超目標和企業現有條件等方面進行綜合研究和可行性分析，制定企業的產品發展規劃。
(2)研究院提出規劃廠的草案，總工程師做初審，總工程師組織有關部門人員進行認真研究定稿，然後報廠長批準，計劃部簽發實施。
2.瞄準世界先進水平和趕超目標，開展新技術、新材料、新工藝、新設備的應用研究，提高產品質量；
(1)開展產品生命周期研究，促進產品升級，預測企業盈虧和生存，為企業提供產品開發的科學依據；
(2)什麽科學研究、基礎零部件研究、重大工藝改革、重大專用設備、測試儀器對產品升級具有決定性；
(3)對提高產品質量有重大影響的新材料研究；
(4)研究計劃由研究院提出，報總工辦，由相關部門共同審查。經總工程師簽字並報主任批準後，由計劃部門綜合簽發。
第二，產品設計管理
產品設計是指從確定產品設計任務書到確定產品結構的壹系列技術工作的準備和管理。它是產品開發的重要環節，是產品生產過程的開始，必須嚴格遵循“三階段設計”程序。
(壹)技術任務書:
技術任務書是設計部門在產品初步設計階段向上級提出的反映產品合理設計方案的改進和推薦的文件。經上級批準後，作為產品技術設計的依據。其目的是正確確定產品的最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統和主要結構，由設計人員負責編寫(標準化綜合要求將會同標準化人員* * *)擬定。其編號內容和程序如下:
1.設計依據(根據具體情況可包含壹項或多項內容):
(1)部省安排的重點工作:說明安排的內容和文號；
(2)國內外技術信息:在產品性能和可用性方面趕上國內外先進水平或填補國內“空白”。
(3)市場經濟信息:在產品形態、類型(新穎性)上滿足用戶要求，符合市場需要，有競爭力；
(4)企業產品開發的長遠規劃和技術組織措施計劃，詳細說明規劃的有關內容，並說明現在設計機會的必要性。
2.產品用途和使用範圍。
3.對計劃的修改和完善提出建議。
4.基本參數和主要技術性能指標。
5.主要零件的總體布局和結構描述:用草圖勾劃出產品主要零件的基本形狀、外形尺寸和布局位置，並描述主要零件的結構。
6.產品的工作原理和系統:勾畫出產品的原理圖和系統圖並加以說明。
7.國內外同類產品的水平分析與比較；列出國內外同類型產品的主要技術性能規格、結構和特點，並作詳細比較；
8.標準化的綜合要求:
(1)應符合產品體系標準化和其他現行技術標準，列出擬實施標準的目標和範圍，提出實施標準的技術組織措施；
(2)新產品的預期標準化系數:列出推薦的標準件和常用件，提出壹定範圍內的標準件和常用件系數指標；
(3)材料和構件的標準化要求:列出推薦的標準材料和外購件，提出壹定範圍內材料標準化系數和外購件系數的指標；
(4)對比國內外同類產品的標準化水平，提出新產品標準化的要求；
(5)預測標準化經濟效果:分析采用標準件、常用件、外購件後預測的經濟效果，實施材料標準，選擇標準材料。
9.關鍵部件和特殊材料資源的技術解決方案和分析；
10.分析比較新產品的設計方案，運用價值工程，通過不同結構原理和系統的對比分析，研究確定產品的合理性能(包括剔除剩余功能)，選擇最佳方案；
11.組織相關方對新產品設計的方案進行(a)評估，並* * *同意所設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發展的需要。
12.描述產品既滿足用戶需求，又滿足企業發展要求的情況。
13.新產品設計，測試，試生產周期和預算。
(2)技術設計:
技術設計的目的是在批準的技術任務書的基礎上，完成產品的主要計算和主要零件的設計。
1.完成設計過程中必要的實驗研究(新原理結構、材料組件技術功能或模具試驗)，撰寫實驗研究大綱和研究試驗報告。
2.進行產品設計計算(如運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣回路、能量轉換、能效等的計算和核算。);
3.畫出產品的外形尺寸圖和產品的主要零件圖，並進行標定；
4.運用價值工程，對成本高、結構復雜、體積龐大、產品數量多的主要部件的結構和材料精度進行成本與功能的關系分析，編制技術經濟分析報告；
5.繪制各種系統的原理圖(如傳動、電氣、液壓和氣動回路、聯鎖保護系統等。);
6.提出特殊部件、外購件和材料清單；
7.審查和修改技術任務書中提出的壹些內容；
8.分析產品的可靠性和可維護性。
(3)施工圖設計:
施工圖設計的目的是在技術設計的基礎上，完成所有用於試生產(生產)和隨機交付的施工圖和設計文件。設計人員必須嚴格遵守相關標準程序和指導性文件的規定，設計和繪制各種產品的施工圖。
1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1)零件圖:圖紙格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求和技術條件應符合標準；
(2)部件裝配圖:除保證圖紙規格外，還包括裝配、焊接、加工和檢驗的必要數據和技術要求；
(3)總裝配圖:給出產品結構概況、零部件總圖、總裝加工和檢驗的技術要求，並給出外形尺寸；
2.產品零件、標準件、外購件和外協件清單。
3.產品技術條件包括:
(1)技術要求
(2)測試方法
(3)檢驗規則
(4)包裝標誌和儲運。
4.編寫試生產鑒定大綱(參考ZH0001-83):
試生產鑒定大綱是樣品和小批量絲綢的必備技術文件。大綱要求具有:
(1)可以評定和測試樣品(或小批量產品)技術性能的可靠性和安全性，規定測試性能的各種標準方法和產品測試的要求和方法。
(2)評估在規定的限制條件下提供樣本的可行性和可靠性；
(3)能為分析產品的核心功能指標提供基礎數據。
(4)批試驗鑒定大綱還必須提出與生產要求、質量保證、成本、安全、環保相適應的工藝、工裝、設備、檢測手段等要求。
5.編譯文件目錄和圖形目錄。
(1)文件目錄包括:模式目錄；時間表；公用(借用)零件；外購件；標準件匯總表；技術條件；使用說明；批準證書；裝箱單；其他人。
(2)圖紙目錄:總裝配圖；原理圖和系統圖；部件裝配圖；零件圖；包裝圖和包裝圖；安裝圖(僅適用於成套設備)；
6.包裝設計圖紙及文件(包括內外包裝、美術裝飾、裱糊紙等。);
7.隨機工廠圖紙和文件；
8.產品主要廣告樣本準備和文件；
9.標準化審查報告:指標準化部門在產品工作圖紙設計完成，工作圖紙和設計文件已經標準化後，對新設計產品的標準化、系列化、通用化作出總體評價的文件。它是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分為樣品試制標準化審查報告和小批量試制標準化審查報告。
三、新產品試制和鑒定管理
(壹)試生產工作分為兩個階段:
新產品的試制是在按照科學程序完成“三階段設計”的基礎上進行的，是正式量產的前期工作。試制壹般分為樣品試制和小批量試制兩個階段。
樣品試制是指由試制車間根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝，試制壹個(非標設備)或幾十個樣品(火花塞、電熱塞、管殼等產品)，然後按要求進行試驗，以檢驗產品的結構和性能、設計圖紙的工藝性、考核圖紙和設計文件的質量。這個階段完全在研究所進行。
小批量試制是在樣品試制的基礎上進行的。其主要目的是檢查產品的可制造性，驗證所有工藝文件和設備，並進壹步修正和驗證設計圖紙。這個階段以研究為主，工藝部門負責工藝文件和工裝的設計和試制，壹部分分散到生產車間。
1.試生產總結；
2.型式試驗報告；
3.試(運行)報告；
(2)試生產工作程序:
1.進行新產品的總體工藝設計:根據新產品任務書，安排使用車間、區域、設備、試驗條件等思路和簡要工藝路線；
2.進行藝術分析:根據產品方案設計和工藝設計，對材料重組、部件修改、復雜自制零件的加工進行工藝分析；
3.產品施工圖的過程評審；
4.為試生產準備工藝卡:
(1)流程卡(路線卡)；
(2)關鍵工序卡(工序卡)；
(3)裝配工藝卡(裝配卡)；
(4)特殊工藝和專業工藝代碼。
5.根據產品測試的需要，參照樣品試制工裝系數0.1~0.2，小批量試制工裝系數0.3~0.4的要求，設計必要的工裝。本著經濟可靠和保證產品質量要求的原則，充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡單工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試制材料的工藝定額和加工工時定額。
7.在零件制造和總裝中，應根據質量保證計劃加強質量管理和信息反饋，並做好試生產記錄，編寫新產品的質量保證要求和文件。這項工作在批試階段應由全面質量辦公室牽頭組織工藝資料和檢驗部門。
8.編寫試制總結:重點總結圖紙和設計文件的驗證情況，以及裝配調試中反映的與產品結構、工藝和產品性能有關的問題及其解決方法，並附上反映技術內容的各種原始記錄。本文件內容及要求根據ZH 0001-83試生產總結編寫，樣品試生產總結由設計部編寫用於樣品鑒定，小批量試生產總結由工藝部編寫。
9.編寫型式試驗報告:是產品綜合性能試驗後編寫的文件。型式試驗的試驗項目和方法根據產品技術條件、試驗程序、步驟和記錄表格參照ZH 0001-83試制鑒定大綱，化驗室負責根據ZH 0001-83編寫型式試驗報告；
10.試用(運行)報告的編寫:是產品在實際工況下進行試用測試後編寫的文件。試(運行)測試項目和方法由技術條件規定，通常委托用戶進行測試。試驗程序步驟和記錄表格由研究所設計室根據ZH 0001-83試制鑒定大綱編寫。
11.研究所負責編制特殊材料和外購外協件的定點定案報告。
(3)新產品鑒定的原則和要求
鑒定是對新產品進行全面的技術經濟評價，以決定其能否進入下壹階段的試制或正式生產。它對社會、用戶和國家負責，需要嚴肅公正的行為。
完成樣品試制和小批量試制的全部工作後，根據項目管理水平申請鑒定。
鑒定可分為樣品試制後的樣品鑒定和小批量試制後的小批量試制鑒定，不允許越級鑒定。經批準後，樣品試制和小批量試制鑒定可以合並進行，但兩種鑒定所需的技術文件、資料和條件不得馬虎。
1.根據ZH 0001-83鑒定大綱完成樣品或小批量試制產品的各項試驗；
2.根據ZH 0001-83評估大綱準備壹整套圖紙和設計文件；
(1)評估所需圖紙和設計文件-評估委員會全套資料；
(2)正常生產所需的圖紙和設計文件——產品定型正常投產後制造、驗收、管理的全套資料(產品準備要烘幹40套，分發到設計、工藝、全面質量管理、檢驗部、生產部、工具、裝配、零件加工車間、總工辦、存檔)。
(3)工廠應隨產品提供的圖紙和設計文件——隨產品提交給用戶的必要文件。
3.組織技術鑒定，履行技術鑒定書簽字手續(鑒定結論表見附件1)。技術鑒定的結論是:
(1)樣本評估結論內容:
A.審核樣品的試制結果，設計結構和圖案的合理性和工藝性，解決特殊材料的可能性等。，並確定是否可以小批量投入試生產；
B.明確需要改進的項目，做好試生產評價(B評價)。
(2)小批量試制鑒定結論內容:
A.審核產品的可靠性，生產工藝、工裝和產品檢測設備的完備性和可靠性，各種技術資料，資源供應外協件的定點定型等。，以確定產品是否可以投入批量生產；
B.明確產品制造中應改進的項目，做好產品生產工程評價(C評價)。
各階段的技術文件和批準程序按(產品圖紙、設計文件和工藝文件的完整性和批準程序)辦理。
4.新產品試制經費:
1.國家下達的新產品(科研)項目，由上級部門按有關規定撥付資金；
2 .屬於工廠的新產品(科研)項目，由工廠按規定進行分配；
3.從工廠轉移技術的費用可以作為開發新產品(科研)的費用。
4.新產品試制經費按單項預算撥款，單獨列帳，專款專用。費用經總工程師審核，主任批準後，由研究所控制，財務部監督，不得挪作他用。
(5)新產品證書的辦理:
1.新產品證書由總工程師辦公室歸口。
2.研究所負責提供辦理證書的相關技術資料和文件。
3.新產品鑒定後壹個月內，總工辦負責完成新產品證書的申請和審批手續。
第四，新產品開發周期
(1)對於簡單產品、工廠內制造和應用技術成熟的產品以及由基本型號派生的變型產品，允許直接從技術設計或施工圖設計開始，開發周期定為1~3個月。
(2)對於從大專院校或相關科研設計機構移植過來並通過試驗的產品，必須取得所有的論證、設計、工藝(包括工裝)的技術資料，並重新進行論證、分析和論證。對於這類產品，開發周期定在2-5個月。
(3)屬於老產品性能和結構原理的研究和新產品的開發。發育期壹般為6-7個月，最長為壹年(特殊情況下不得超過壹年半)。具體節目時段如下:
研究、論證、決策周期:壹般產品1個月；復雜產品1.5個月。
產品設計周期(包括技術任務書、技術設計、施工圖設計):1~2個月。
工藝(含工裝)設計周期:1~2個月。
產品試制(包括模具制造)周期:
樣品測試1~2個月(包括樣品鑒定)
批量試驗2~3.5個月。
產品標識和移交生產周期:1個月
動詞 （verb的縮寫）新產品成果的評審和批準
(1)新產品(科研)成果按鑒定等級，按國務院、國家科委關於科技成果和技術進步的規定和我廠《技術改進和合理化建議管理辦法》報批。
(2)為了節約經費，新產品(科研)成果鑒定會應盡可能與新產品鑒定會合並。
(3)成果報批手續必須在鑒定後壹個月內完成。
(4)成果獎勵分配方案經總工辦研究所同意，報總工批準實施。
六、新產品轉移和生產管理
(1)壹般原則
1.新產品的開發必須有批準的設計任務書(或建議書)，由設計部門進行技術設計。施工圖設計批準後，應進行審查、會審和會簽，對樣品進行檢驗，樣品標註“S”，批標“A”，批生產圖標註“B”。A和B的分數應由總工程師在會議上決定。
2.每壹個新產品都要力求結構可靠、技術先進、工藝性好。
3.產品的主要參數、尺寸和基本結構應采用同類產品的國家標準或國際先進標準，並在充分滿足使用需要的基礎上實現標準化、系列化和通用化。
4.每壹個新產品都要經過樣品試制和小批量試制才能批量生產。樣品試制和小批量試制的產品必須經過嚴格的試驗，並有完整的試制和試驗報告。有些新產品還必須有運行報告。樣品試制和批試由總工程師主持，如召集相關單位鑒定，確定是否投產和下壹步工作安排。在同壹系列中，經工藝部門同意，個別技術變化不大的新產品可以不進行批檢驗。
5.新產品轉產線由總工辦組織，總工主持設計、試制、計劃、生產、工藝、技術、全面質量管理、檢驗、標準化、技術檔案、生產車間等相關部門參加的鑒定會。，並聽取各方面的意見，從技術、經濟等方面對新產品進行評估，確認設計合理，工藝規程和設備未提出要求，提出能否正式轉入生產線和
6.批準轉入生產線的新產品必須有產品技術標準、工藝規程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖等相關技術資料。
7.轉入生產線的新產品必須填寫“新產品轉入生產線鑒定驗收表”(附表2)，並由待命方簽字。
(2)技術資料的驗收:
1.圖紙格式和圖樣應符合相關國家標準和企業標準的要求。
2.全套圖集應有序編號，圖紙應與實物壹致，工裝圖和產品圖編號應與現有編號壹致。
3.產品圖紙應按會簽審批程序進行簽署。總工程師應審查和批準最終裝配圖。工藝和工裝圖紙由工藝部門負責編制設計，所有基礎圖紙移交技術檔案部門簽字歸檔。
4.驗收前壹個月，將圖紙和資料送交驗收部門審查。
5.研究所負責技術資料驗收匯總的歸口管理。
參考資料: