如何管理壹個公司的物資！

物資驗收、倉儲、發放管理規則1物資驗收1收貨準備1.1.1物資到達前，采購員通知保管員做好收貨準備。1.1.2保管員要清理倉庫內的收貨區和待檢空間。1.1.3保管員應檢查所使用的測量和試驗設備是否正常，計量證書是否在有效期內。1.2接收的物料送到倉庫後，由保管員負責接收，並指定卸貨地點(收貨清潔區)。貨物卸下後，保管員清點貨物件數，並在送貨單或運輸交接單上簽字。1.3編號該批材料按照《材料分類編號管理規定》進行編號，並填寫《進貨材料總賬》。1.4初驗保管員要做好“物料初驗記錄”(需要過磅的做“過磅記錄”)和狀態標識(“物料狀態卡”、“狀態卡”)，對入庫物料逐壹進行初驗和清理。1.4.1供貨檢驗報告是否符合《物資采購管理規定》及原輔材料規範和標準的要求。所有要求每批供貨都有檢驗報告的材料，應在初次檢驗時檢查檢驗報告，檢驗報告應與“材料申請單”壹起提交給質量保證部。1.4.2材料外包裝①每件貨物應有“貨物標簽”或“產品合格證”或在包裝上標明，至少有名稱、規格、數量、生產單位、生產日期或轉移日期；中藥材應有名稱、產地、數量、供應商等。不得有與裝載材料不符的內容。②所供材料的包裝應清潔無汙染，不得汙染所供材料。能用擦、刷或吸塵器清潔的，應作為合格品驗收。③包裝應牢固，無破損。可以通過簡單的縫合或密封修復的輕微損壞被視為合格產品。(4)應無濕氣。(5)不應有混(貨)。1.4.3清點數量或稱每件看標註數量(配額或非配額)，必要時進行抽查。需要稱重的應執行《物料稱重管理規定》及相關衡器操作規程，並填寫《稱重記錄》。1.4.4入庫後初驗合格的，按《固定位置管理規定》放入倉庫指定區域進行檢驗，碼放整齊，並標明待檢標誌(黃色卡片，“待檢物料狀態卡”)。初檢不合格且當天無法處理的，應立即轉移到不合格品區，貼上不合格標誌(紅色卡片和不合格“物料狀態卡”)，並按“不合格品管理規定”及時處理。1.4.5填寫“材料初驗記錄”和“進貨材料總賬”。1.5進貨檢驗1.5.1保管員收貨後，根據初驗合格和可處理的數量，及時填寫“物料檢驗申請單”壹式兩份，壹份存檔，壹份(附供應商檢驗報告)交質保部取樣員。1.5.2取樣員接到檢驗申請單後，到倉庫指定地點取樣。抽樣後應恢復原包裝，抽樣人員應填寫抽樣證明和抽樣記錄，粘貼在所抽取樣品的外包裝上，並送回原處。1.5.3質量保證部根據材料質量標準對進貨材料進行檢驗，出具檢驗報告或不合格品處理通知單，並逐壹出具材質證明或不合格證明。1.6檢驗後保管員在收到檢驗報告或不合格品處置通知後，在進貨物資總賬中填寫“進貨檢驗狀態”，待檢物資入庫、退貨或銷毀。1.6.1入庫①對檢驗合格的物料，保管員應去掉黃色待檢標誌，逐壹貼上“物料合格證”，換上綠色標誌，填寫“物料批次卡”。其中中藥材放入原藥材倉庫，需要陰涼保存的放入原料倉庫，包裝材料放入包裝材料倉庫，空心膠囊放入空心膠囊倉庫。(2)原藥材可由保管員會同預處理車間進行整理、挑選或篩選、清洗、切割、加工(根據藥材具體情況確定)，然後轉入潔凈藥材倉庫暫存。使用前處理車間時，直接按生產指令取料混合；原藥材也可在使用前直接從預處理車間采摘，根據藥材具體情況進行分揀或篩選、清洗、切割、加工，然後按批生產指令進行混合，剩余的純藥材返回潔凈藥材倉庫直接采摘，下次使用。凈藥材倉庫中的凈藥材還應建立材料臺帳和批庫卡。③對於檢驗不合格，需要在掛失前入庫的，要逐壹貼上“不合格證明”，並立即轉移到不合格品待掛失的區域，貼上紅色不合格標誌，按《不合格品管理規定》執行。(4)記錄上述所有信息，保管員填寫“領料單”壹式四份，並附上檢驗報告或經批準的“不合格品處置通知單”交倉庫負責人審核簽字。第壹聯“存根”；第二本《財務簿記》；第三聯“保管人賬戶”；第四聯“派遣員工記賬”。保管員根據物料編碼(文字包版本號)在臺賬中記錄物料。1.6.2退貨或銷毀檢驗不合格者，執行《不合格品管理規定》。保管員立即去除物料待檢標誌，轉移到不合格品區，設立紅色不合格品標誌，並根據“不合格品處置通知單”及時退貨或銷毀。1.6.3在“來料臺帳”壹欄中填寫相關內容。2倉儲2.1倉庫保管員應根據《固定位置管理規定》將物料放置在倉庫的指定區域，按分類編碼擺放整齊，並設置相應的狀態標誌。在相關記錄中註明存儲位置的位置代碼。2.2按照《物資儲存期管理規定》和《物資維護管理規定》規定的儲存條件維護庫存物資，確保庫存質量。2.3材料應按《材料貯存期管理規定》進行貯存，並在材料狀態卡、材料批次卡和材料臺賬上註明貯存期或復驗期。庫管員應在有效期前兩周申請復驗(操作程序同“進貨檢驗”)。儲存期間如有異常，庫管員應及時復驗，並根據復驗結果決定是否繼續使用。檢驗合格的，在延長期限內使用；檢驗不合格或超過延長期者，按《不合格品管理規定》處理。2.3物資盤點實行“倉庫物資盤點制度”。3發料3.1發料3.1.1庫管員根據生產指令或包裝指令的數量備料。3.1.2車間領料員根據生產指導書或包裝指導書的數量限制領料，並填寫“領料單”(壹式五份)。3.1.3在備料時，保管員必須認真核對材料的批次卡和實物與領料單是否壹致，核實無誤後按照發料原則進行發料，並立即在批次卡上準確填寫發料信息，在領料單上填寫材料的批號和實際數量。3.1.4配送原則①配送的材料必須有質保部的合格檢驗報告。(2)材料壹般按照先進先出、可變先出、最近先出的原則進行分配。(3)限定條件的用戶按限定條件發放和使用。④文字包裝材料按“支持使用包裝材料通知”發放。(5)發放應盡量避免拆裝。不能拆卸的物料，如內包裝材料，作為壹個整體分發。⑥對於確實需要拆卸的物料，應按以下方式進行發放:盛裝物料的容器應保持清潔，不得發生交叉汙染。潔凈區所用物料的轉移應在指定的潔凈區或取樣車內進行。取出的物料應密封或包裝，並在容器上貼上“物料標簽”。交付後，保管員應將剩余材料密封或包裝，並放回原處。3.1.5準備好的材料應放在材料準備區，包裝整齊。備料後，保管員與車間領料員* * *核對物料的編碼、進貨批次、數量是否與領料單壹致。復核後，雙方在領料單上簽字，並將物料送到車間收貨區。3.1.6庫管員根據領料單登記材料臺賬，逐壹記錄憑證號和材料批號，做到日結日結。每月2日填寫《材料匯總表》交收集部門審核，並將審核後的匯總表報財務會計和財務部。3.2退料(包括短缺退料)按《退料管理規定》執行。3.2.1剩余生產物料保管員將退回的剩余生產物料送到原貨位堆放，並立即在批卡上用紅筆填寫退料信息，保管員在批卡上簽字。根據退料單登記臺賬，註明退料類型、批號、領料單號。下次發料時，應先發放退回的剩余材料。3.2.2不良品物料①保管員將退回的不良品放置在不合格品區，按物料編號分別堆放，設立不合格品標誌，並將退回的不良品放入紅色卡片中。如果下次有同號的人回倉庫，就疊在壹起。保管員必須根據退貨單在批卡上註明退回的不良品數量和不良品存放位置，並登記臺賬。②不良品應按《不合格品管理規定》及時處理。3.2.3停用的物料按《不合格品管理規定》處理。3.2.4材料短缺是指材料的實際數量少於標註數量的現象。材料短缺、退貨和會計程序與不良品相同。但是，如果發現短缺超過5%，應立即通知買方，並暫停使用，直到聯系供應商。4記錄歸檔4.1批收發記錄4.1.1《材料批卡》(附檢驗報告)、《材料檢驗申請單》、《材料初驗記錄》、《不合格品附不合格品處理記錄)。4.1.2每批物料處理完畢後(指貨物發出或打卡清點不良品，實物轉移)，保管員收集整理所有批次收發記錄，交倉庫管理員審核後歸檔在物料批次檔案中。4.2綜合記錄(賬戶類別)4.2.1“來料總賬”。4.2.2每年年底，保管員應收集整理，交倉庫負責人審核後，放入材料綜合檔案。4.3會計憑證4.3.1材料入庫單(有過磅記錄)、材料領料單(有過磅記錄)、材料臺賬。4.3.2倉單和領料單由保管員按月捆紮，臺賬按年整理，交倉庫管理員納入物資財務檔案。4.4非記賬憑證4.4.1“物料狀態卡”、“物料標簽”、“物料中斷卡”。4.4.2隨著材料狀態的變化和材料的消失而消失，不歸檔。附件:記錄1、來料總賬2、初驗記錄3、稱重記錄4、材料檢驗申請單5、材料批次卡6、材料入庫單7、領料單8、材料臺賬。