煉鋼:加入廢鐵和鑄鐵錠→高溫(用電吹氧等。)→鋼水+鋼渣→鋼錠(或連軋)+鋼渣進入電弧爐或轉爐。
根據煉鋼品種的要求，將生鐵中的碳含量去除到規定範圍，並將其他元素的含量減少或增加到規定範圍的過程。簡單來說就是生鐵降碳、脫硫、磷，調整矽、錳含量的過程。這個過程基本上是壹個氧化過程，利用不同來源的氧氣(如空氣中的氧氣、純氧、鐵礦石中的氧氣)來氧化鐵水中的碳、矽、錳等元素。化學反應主要有:
2FeO+Si 2Fe+SiO2
FeO+Mn Fe+MnO
反應產生的壹氧化碳很容易從鐵水中排放到爐氣中並被除去。生成的二氧化矽、氧化錳和氧化亞鐵相互作用形成浮在鋼表面的爐渣。生鐵中的硫和磷壹般對鋼是有害的，煉鋼時必須盡可能除去。煉鋼爐中加入石灰(CaO)可以脫硫、磷；
2P+5FeO+3CaO 5Fe+Ca2(PO4)2(變成礦渣)
在將碳和其他元素降低到規定範圍後，鋼水中仍含有大量的氧，氧是壹種有害的雜質，使鋼的塑性變差，在軋制過程中容易產生裂紋。因此，脫氧劑(如錳鐵、矽鐵和鋁等。)必須在煉鋼的最後階段加入，以除去鋼水中多余的氧；
錳+氧化亞鐵錳+鐵
矽+2FeO二氧化矽+2Fe
鋁+三氧化二鐵氧化鋁+三鐵
同時調整鋼水成分和溫度，符合要求時即可出鋼並澆鑄成錠。
煉鋼主要有三種方法:轉爐、電爐和平爐。平爐煉鋼的主要特點是可利用廢鋼較多(可利用20 ~ 50%的廢鋼)，原料適應性強，但冶煉時間長。目前，我國主要采用平爐煉鋼。氧氣頂吹轉爐(見圖)廣泛用於轉爐煉鋼，生產速度快(1 300噸轉爐吹煉時間不到20分鐘，含輔助時間不到1小時，而300噸平爐冶煉1爐鋼需要7小時)，品種多，質量好，既可冶煉普通鋼，也可冶煉合金鋼。電爐煉鋼是以電能為熱源的冶煉。可用於提煉化學工業所需的不銹耐酸鋼、電子工業所需的高級矽鋼和純鐵、航空工業所需的球鋼和耐熱鋼、機械工業所需的軸承鋼、高速切削工具鋼、儀表工業所需的精密合金等。
鐵礦石、焦炭、石灰石、螢石等原料按比例投入高爐，吹入熱風加熱到1000度以上。這樣，元素鐵通過碳的還原而被還原。這就是煉鐵的過程。然後把鐵水註入煉鋼轉爐，再加入壹定量的廢鋼，把氧氣吹入轉爐，這是煉鋼中最決定性的工作。氧氣可以氧化鐵水中多余的碳，將其轉化為氣體。然後將部分錳鐵或矽鐵投入氧化後的鋼水中，與鋼水中殘留的氧進行氧化，然後將鋼水鑄成鋼錠或鑄造成零件，或者直接進入軋鋼廠，軋制成可用的型材。這就是煉鋼的全過程。
簡單來說，鐵的純度提煉到98%要提煉成這樣，妳必須不停地敲打。
淬火使雜質C與氧氣充分接觸，生成CO2。所以在古代的鋼鐵冶煉中，是不斷的敲打，不斷的燒烤，不斷的在水中淬火。
現代煉鋼步驟如下
造渣
造渣:鋼鐵生產中調整爐渣成分、堿度、粘度和反應能力的操作。目的是通過鋼鐵高爐
爐渣-金屬反應產生具有所需成分和溫度的金屬。比如氧氣頂吹轉爐造渣吹氧的操作，就是生成具有足夠流動性和堿度的爐渣，能夠向金屬表面轉移足夠的氧氣，使硫、磷降到計劃鋼種上限以下，盡量減少吹氧時的噴濺量和溢渣量。
塞孔
排渣:根據不同的冶煉條件和目的，在冶煉過程中進行的排渣或扒渣操作。如果用單渣法冶煉，必須在氧化結束時刮去氧化渣；用雙渣法造還原渣時，必須將原氧化物渣全部排出，防止磷回流。
熔池攪拌
熔池攪拌:向金屬熔池提供能量，使金屬熔液和熔渣運動，從而改善冶金反應的動力學條件。熔池的攪拌可以通過氣體、機械、電磁感應等方法實現。
電爐底吹
電爐底吹:根據工藝要求，將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體通過置於爐底的噴嘴吹入爐內熔池，以加速熔化，促進冶金反應過程。底吹工藝可以縮短冶煉時間，降低能耗，改善脫磷和脫硫操作，增加鋼中殘余錳量，提高金屬和合金的收得率。它能使鋼水的成分和溫度更加均勻，從而提高鋼的質量，降低成本，提高生產率。
熔化期
熔化期:煉鋼的熔化期主要為平爐和電爐煉鋼。電弧爐煉鋼忙著我的煉鋼從電氣化到爐鋼花。
熔化期稱為熔化期，直到所有物料熔化為止，平爐煉鋼從混鐵水開始到爐料完全熔化為止稱為熔化期。熔化期的任務是盡快熔化和提高爐料的溫度，在熔化期造渣。
氧化階段和脫碳階段
氧化階段和脫碳期:普通電弧爐煉鋼的氧化階段通常是指從爐料溶解、取樣分析到去除氧化渣的工藝階段。有人認為是從吹氧或加礦石脫碳開始的。氧化階段的主要任務是氧化鋼水中的碳和磷；去除氣體和雜質；鋼水被均勻加熱以升高溫度。脫碳是氧化階段的壹個重要操作過程。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳大於0.2%。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多在鋼包或精煉爐中進行。
精煉期
精煉期:通過造渣等方法，使某些對鋼質量有害的元素和化合物被選入氣相或通過化學反應排出或漂入渣中，從而被排除在鋼液之外的工藝操作期。連鑄機卸料
還原期
還原期:在普通電弧爐煉鋼操作中，從氧化結束到出鋼這段時間通常稱為還原期。其主要任務是制造還原渣，用於擴散、脫氧、脫硫、化學成分控制和溫度調節。目前，大功率和超大功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
外部精煉
爐外精煉:將在煉鋼爐(轉爐、電爐等)中初步精煉的鋼水移動的煉鋼過程。)到另壹個容器中進行提煉，也叫二次冶金。因此煉鋼過程分為兩步:初煉和精煉。初煉:爐料在氧化氣氛中熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉:在具有真空、惰性氣體或還原氣氛的容器中脫氣、脫氧、脫硫、去除夾雜物並微調鋼水的成分。兩步煉鋼法的優點是:可以提高鋼的質量，煉鋼車間
縮短冶煉時間，簡化工藝流程，降低生產成本。爐外精煉有很多種，大致可分為常壓爐外精煉和真空爐外精煉兩種。根據處理方法的不同，可分為鋼包處理型爐外精煉和鋼包精煉型爐外精煉。
鋼水攪拌
鋼水攪拌:爐外精煉時對鋼水的攪拌。它使鋼水的成分和溫度均勻化，並促進冶金反應。大多數冶金反應過程都是相界面反應，反應物和產物的擴散速度是這些反應的限制環節。在靜止狀態下，鋼水的冶金反應速度很慢，如電爐內靜止鋼水脫硫需要30 ~ 60分鐘；爐內精煉時，攪拌鋼水只需3 ~ 5分鐘即可脫硫。在鋼水靜止狀態下，夾雜物*上浮並被去除，去除速度慢；在攪拌鋼水時，夾雜物的去除率呈指數增加，這與攪拌的強度和類型、夾雜物的特性和濃度有關。
鋼包餵線
鋼包餵線:通過餵線器將包有鐵皮的脫氧、脫硫、微調成分粉末餵入鋼包，或直接餵鋁線、碳線進行Ca-Si出鋼深度脫硫、鈣處理、微調鋼中碳、鋁成分的方法。它還具有凈化鋼水和改善非金屬夾雜物形狀的功能。
鋼包處理
鋼包處理:是鋼包處理式爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短(約10 ~ 30分鐘)，轉爐煉鋼。
精煉任務單壹，無加熱裝置補償鋼水溫度下降，工藝操作簡單，設備投資少。它具有鋼水脫氣和脫硫、控制成分和改變夾雜物形狀的裝置。如真空循環脫氣法(RH、DH)、鋼包真空吹氬法(Gazid)、鋼包噴粉處理法(IJ、TN、SL)等。
桶中精煉
鋼包精煉:爐外鋼包精煉的簡稱。其特點是精煉時間比鋼包處理長(約60 ~ 180分鐘)。它具有多種精煉功能和加熱裝置，以補償鋼水的溫度下降。適用於精煉各種高合金鋼和特殊性能鋼(如超純鋼)。真空吹氧脫碳(VOD)、真空電弧加熱脫氣(VAD)、鋼包精煉(ASEA-SKF)、密閉吹氬成分微調(CAS)等。，都屬於這壹類；同樣，還有氬氧脫碳(AOD)。
惰性氣體處理
惰性氣體處理:向鋼水中吹入惰性氣體Ar，它本身不參與冶金反應，但鋼水中上升的每個小氣泡相當於壹個“小真空室”(氣泡中H2、N2和CO的分壓接近於零)，具有“氣體洗滌”的作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理是應用不同CO分壓下碳、鉻與溫度的平衡關系。用惰性氣體和氧氣精煉脫碳可以降低碳氧反應中的CO分壓。在較低的溫度下，碳含量減少，鉻不被氧化。
預合金化
預合金化:向鋼水中加入壹種或多種合金元素，使其符合成品鋼成分規範要求的操作過程稱為合金化。大多數情況下，脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑壹部分被鋼的脫氧所消耗，轉化為脫氧產物排出；另壹部分被鋼水吸收，起合金化作用。在脫氧操作完全完成之前，與脫氧劑同時加入的合金所發揮的合金化作用被鋼水吸收，稱為預合金化。
成分控制
成分控制:確保成品鋼的所有成分符合標準要求的操作。成分控制貫穿於配料到出鋼的每壹個環節，但關鍵點是在合金化過程中控制合金元素的成分。對於優質鋼，往往要求在較窄的範圍內精確控制成分；壹般在不影響鋼材性能的前提下，按中下限控制。
增加矽
增矽:吹煉結束時，鋼水中的矽含量極低。為了滿足各鋼種對矽含量的要求，必須以合金的形式加入壹定量的矽。除了作為脫氧劑的消耗部分，還增加了鋼水中的矽。矽的加入量應準確計算，不應超過吹鋼的允許範圍。
終端控制
終點控制:在氧氣轉爐煉鋼和吹煉結束時，使金屬的化學成分和溫度滿足計劃出鋼要求的控制。控制終點有兩種方法:增碳和拉碳。
輕敲，水龍頭
出鋼:當鋼水的溫度和成分滿足煉鋼品種的特定要求時，出鋼的操作。出鋼時要註意防止爐渣流入鋼包。用於調節鋼水溫度、成分和脫氧的添加劑，在出鋼時加入鋼包或出鋼流中，也稱為脫氧合金化。