超高速切削工藝優勢和方案：
壹、高速切削工藝的優勢
（1）切削速度快
高速切削以高於常規切削數倍左右的速度對模具坯料進行切削，由於高速機床主軸激振頻率遠遠超過系統的固有頻率範圍，切削過程平穩且無沖擊。
（2）切削效率高
用高速銑床切削工藝，可以在工件壹次裝夾中完成型面的粗、精工和其他部位的切削，高速切削的使用大大提高了機械設備的研制速度。
（3）切削質量好
由於采取了極小的步距和切深，高速切削工藝可獲得很高的表面質量，甚至可以省去鉗工修光的工序。
（4）切削工序短
常規銑削只能在淬火之前進行，淬火造成的變形必須要經修整最終成形。現在則可以通過高速切削來完成，而且不會出現表面硬化。另外由於切削量減少，節省了部分工序從而縮短了周期。
（5）切削適用廣
高速切削時切削力大為減少，切削過程變得比較輕松，高速切削在切削高強度和高硬度材料方面具有較大優勢，可以是具有復雜型面、硬度比較高的汽車模具等。
二、高速切削工藝的方案
（1）先基準面
應首先安排被選作精基準的表面，再以此精基準表面為基準安排其它表面的切削。精工開始前首先要修整頂尖以提高精工時的精度，然後再安排各外圓面的精工。
（2）先粗後精
這是指先安排表面粗工後安排精工。粗工階段主要作用是切去大部分余量，半精工階段是為零件主要表面的精工準備，精工階段是使零件主要表面的達到圖樣要求，光整階段作用是提高工面的尺寸精度和表面質量。
（3）先主後次
主要表面壹般指零件上的設計基準面和重要工面。這些表面是決定零件質量的主要因素，因而在確定順序時，要首先考慮主要表面的工序安排，以保證主要表面的精度。在安排好主要表面順序後，再從方便與經濟角度出發安排次要表面。
（4）先面後孔
這主要是指箱體和支架類零件的而言。壹般這類零件上既有平面又有孔或孔系，這時應先將平面切削出來，再以平面為基準制孔或孔系。此外在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀。此時也應先面後孔，以避免上述情況的發生。
三、高速切削油的選用
影響超高速切削精度的因素大致有切削定位基準、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的質量、切削油的性能等方面。
（1）矽鋼切削油
矽鋼是比較容易切削的材料，壹般為了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺產生的前提下會選用低粘度的切削油。
（2）碳鋼切削油
碳鋼切削油在選用時首先應根據工藝難易度來決定較佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生銹的問題。
（3）不銹鋼切削油
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的切削油。壹般使用含有硫氯復合型添加劑的切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、刀具磨損等問題。